Дефектоскопические материалы

При проведении контроля в качестве индикатора магнитного поля рассеяния дефекта применяют сухие магнитные порошки или магнитные суспензии, взвесь магнитного порошка в дисперсионной среде, содержащей, при необходимости, смачивающие, антикоррозионные, антикоагулирующие, антивспенивающие и другие добавки.

В качестве дисперсионной среды при приготовлении суспензий могут быть использованы: технические масла, масляно-керосиновые смеси, вода.

Дисперсионная среда суспензий в соответствии с ГОСТ 21105-87 должна иметь вязкость не более 36 сСт при температуре контроля. При вязкости более 10 сСт время отекания суспензии должно быть не менее 30 с. При использовании порошка ПЖВ5-71 (ГОСТ 9849-86) вязкость дисперси­онной среды должна быть в пределах (5 - 36) сСт. Для остальных порош­ков нижний предел вязкости не нормируется.

Вязкость дисперсионной среды измеряется по ГОСТ 33-82 вискозиметром марки ВПЖ-2 (ГОСТ 10028-81) или его заменяющим.

Применение керосина должно быть согласовано с органами Государс­твенной пожарной инспекции.

Магнитные порошки выпускаются и поставляются потребителям либо в сухом виде, либо в виде концентратов и паст, содержащих все не­обходимые добавки (см. таблицу 1 приложения 4).

Рекомендуемые составы и способы приготовления магнитных суспензий для контроля деталей вагонов приведены в таблице 2 прило­жения 5.

В зависимости от состояния контролируемой поверхности (ее цвета и шероховатости), требуемой чувствительности контроля и типа применяемого дефектоскопа выбирается тип порошка или концентрата (пас­ты), исходя из следующих рекомендаций.

Для контроля деталей с светлой поверхностью, имеющей ше­роховатость не более Rz 80, рекомендуются суспензии с черными или тем­но-серым порошками.

Для контроля темной и серой поверхности любой шерохова­тости рекомендуются суспензии красного цвета (Диагма-1200) или люми­несцентные.

Для темной и светлой необработанной поверхности с шерохо­ватостью более Rz 80 допускается применение сухого железного порошка ПЖВ5, имеющего класс крупности 160.

Не рекомендуется применение сухого железного порошка в следующих случаях:

-при намагничивании цилиндрических (например, средняя часть оси) деталей седлообразным намагничивающим устройством дефектоскопа МД-12ПС;

- при контроле мелких деталей ,например, стопорных планок);

- при невозможности обезжирить и просушить контролируемую поверх­ность.

При необходимости контролировать на одном участке детали, имеющие разные типы поверхностей, допускается применение одной суспен­зии из рекомендованных в приложении 5.

В случае использования черного порошка при контроле деталей с темной поверхностью на нее следует наносить покрытие толщиной не более 20 мкм, обеспечивающее необходимый контраст индикаторного рисунка.

Готовую суспензию перед нанесением ее на контролируемую по­верхность необходимо тщательно размешать деревянной лопаточкой так, чтобы частицы магнитного порошка оказались во взвешенном состоянии и равномерно распределялись во всем объеме жидкости.

Водную магнитную суспензию при нанесении ее на поверхность контролируемой детали и хранении необходимо оберегать от органических загрязнений (масло, керосин и т.п.), которые вызывают коагуляцию (слипание частиц) порошка и соответственно снижение чувствительности сус­пензии.

Хранить сухой магнитный порошок необходимов герметическизакрытых сосудах, концентраты и пасты - в заводской упаковке и в усло­виях, соответствующих требованиям инструкции по эксплуатации.

Хранить готовую к применению магнитную суспензию следует в изготовленных из немагнитных материалов плотно закрытых емкостях и не более 10 дней после ее приготовления.

Качество сухих магнитных порошков, концентратов и паст, поступающих с завода - изготовителя и по окончании гарантийного срока, указанного в сертификате, необходимо проверять в составе суспензии с помощью прибора МФ-10СП, МОН-721 или СОП.

Результаты проверки должны быть оформлены актом о пригодности, по­рошка для дефектоскопии.

Качество используемой при проведении контроля магнитной суспензии необходимо проверять непосредственно после ее при­готовления и регулярно по мере ее применения, но не реже одного раза в неделю.

Ежедневно перед началом работы необходимо проверять качество сус­пензии или сухого порошка путем выявления дефектов на КО (п.3.2.12) и сравнения полученного индикаторного рисунка с дефектограммой.

При не­обходимости состав суспензии корректируется добавлением магнитного по­рошка (концентрата) или готовится новая суспензия.