Глубинное и высокоскоростное шлифование

Шлифование является одной из ключевых технологий современного машиностроительного производства, которая благодаря новым разработ­кам в области создания абразивных материалов и инструментов, а также новейшего технологического оборудования, оснащенного многокоорди­натными устройствами ЧПУ, в последние годы получила существенное развитие. Роль процессов шлифования значительно возросла с появлени­ем новых материалов, в частности конструкционных керамик и керамо-композитов, получение точных деталей из которых без шлифования про­блематично.

Процессы глубинного и высокоскоростного шлифования коренным образом изменили подходы к обработке хвостовиков лопаток турбин. Никелевые сплавы очень чувствительны к нагреву, прижогам и деформа­циям, имеющим место при традиционном шлифовании, поэтому обра­ботка элементов хвостовика производилась очень медленно и тщательно, что требовало больших затрат времени. Используемая в настоящее время технология глубинного шлифования позволяет выполнять черновую и отделочную обработку с высокой производительностью и качеством. На современных станках все поверхности хвостовика шлифуются без како­го-либо вмешательства оператора 3 ... 4 мин. Ранее аналогичная деталь обрабатывалась в течение 20 мин и более. С помощью традиционной технологии каждый элемент шлифовался отдельно, в несколько этапов с большой долей ручного труда и затратами времени на вспомогательные переходы. По этой причине большинство производителей лопаток турбин авиационных двигателей в настоящее время используют технологии глу­бинного шлифования.

Глубинное шлифование (Creep Feed Grinding) является сравнительно новым способом абразивной обработки. Если при традиционном шлифовании для удаления припуска и обеспечения точности обработки требу­ется множество проходов с глубиной резания порядка 0,002 ... 0,05 мм при подаче 50 ... 250 м/мин, то при глубинном шлифовании - 2 ... 3 про­хода при глубине резания 1 ... 10 мм и скоростью подачи 0,7 ... 15 м/мин. Обычно выполняется один или несколько черновых проходов (в зависи­мости от величины удаляемого припуска) и последующий чистовой про­ход. За один установ детали, таким образом, выполняются операции чер­новой и чистовой обработки. Производительность глубинного шлифова­ния может быть в 100 раз выше, чем традиционного. Глубинным шлифо­ванием обрабатывается широкая номенклатура материалов, включая кон­струкционные и инструментальные стали, сплавы на никелевой основе, титановые сплавы и керамики.

Важнейшим достоинством глубинного шлифования является возмож­ность с высокой точностью и качеством поверхностного слоя получать сложные фасонные поверхности деталей и детали из труднообрабаты­ваемых материалов (высокопрочных сталей, титановых и никелевых сплавов).

Замена фрезерования и протягивания сложных фасонных поверхно­стей глубинным шлифованием позволяет получить экономию за счет меньшей стоимости режущего инструмента (фасонные фрезы и протяжки очень дороги) и сокращения технологического маршрута обработки (одна операция глубинного шлифования взамен фрезерования, удаления за­усенцев и последующего традиционного шлифования). При глубинном шлифовании отсутствуют заусенцы, что является дополнительным пре­имуществом по сравнению с фрезерованием. Точность и стабильность процесса также выше, чем фрезерования. Формируемые при глубинном шлифовании остаточные напряжения сжатия позволяют отказаться от операций поверхностного пластического деформирования, часто выпол­няемых после шлифования.

Классическая схема глубинного шлифования, реализуемая при ис­пользовании высокопористого абразивного круга с его постоянной прав­кой, приведена на рис. 4.1. Типовые схемы глубинного шлифования замков лопаток турбины приведены на рис. 4.2.

Основными факторами, определяющими эффективность глубинного шлифования, являются:

- базирование, обеспечение жесткости и надежности закрепления заго­товки;

- характеристика шлифовального круга;

- размеры и скорость вращения круга, продольная подача заготовки, глубина резания;

- давление, температура и объем подаваемой СОЖ, ее тип, место рас­положения охлаждающих сопел и их форма;

- способ и условия правки круга;

- жесткость, мощность и точность технологического оборудования.

	Подача СОЖ для вымывания стружки

Рис. 4.1. Схема глубинного шлифования

При глубинном шлифовании вследствие того, что дуга контакта круга с заготовкой значительная, в 10 ... 30 раз увеличивается мощность реза­ния. Поэтому используемое оборудование должно иметь высокую жест­кость. Необходимо также надежное и жесткое крепление заготовки. В ряде случаев при обработке маложестких деталей с целью уменьшения силы резания используют несколько проходов или уменьшают скорость перемещения стола.

Увеличение глубины резания приводит к увеличению длины контакта и как следствие пути, проходимого абразивной частицей в контакте с деталью, а также количества зерен, одновременно находящихся в контак­те. Каждое абразивное зерно срезает более тонкую, но более длинную стружку, чем при обычном шлифовании.

Так как при глубинном шли­фовании скорость детали ниже, чем при традиционном, глубина врезания единичного зерна и нагрузка на него при микрорезании снижаются. Это дает возможность применять абразивные круги самой низкой твердости -ВМ1, ВМ2.

б)

в)

Однако, поскольку в контакте с деталью одновременно нахо­дится больше частиц, чем при традиционном шлифовании, наблюдается сильное тепловыделение, что приводит к необходимости эффективного охлаждения путем подачи СОЖ под давлением порядка 0,6 ... 1,3 МПа при расходе около 100 ... 300 л/мин. При обычном шлифовании расход состав­ляет 5 ... 10 л/мин. Высокое давление СОЖ способствует преодолению воздушного барьера, образующегося из-за большой скорости шлифоваль­ного круга, и обеспечивает эффективное охлаждение зоны резания.

Выбором оптимальных параметров процесса глубинного шлифования (вид, состав и способ подачи СОЖ, характеристики круга, способ и час­тота правки, режимы резания и др.) могут быть созданы условия, исклю­чающие возникновение термопластических деформаций поверхностного слоя и снижающие интенсивность протекания фазовых, структурных и диффузионных процессов. Исследования показывают, что при реально создаваемой интенсивности охлаждения количество теплоты, уходящее в обрабатываемую поверхность, в зависимости от условий обработки со­ставляет 32 ... 83 % от всего выделившегося тепла. При этом чем больше угол наклона (3 (чем больше глубина шлифования) и меньше скорость заготовки, тем большее количество теплоты уходит в снимаемые с заго­товки слои металла и тем ближе смещаются максимальные значения на ее поверхности к точке А (рис. 4.3).

Рис. 4.3. Схема контакта круга при глубинном шлифовании

Интенсивный отвод тепла от зоны резания обеспечивается обильной подачей СОЖ под давлением. При такой интенсивности теплоотдачи температура составит 300...500°С, что является гарантией отсутствия прижогов и трещин на обработанной поверхности. Соотношение скорости круга и заготовки 60...200.

Снижение сил резания, действующих на единичное зерно при шлифо­вании, и эффективное охлаждение обеспечивают минимальное тепловое и силовое воздействие на поверхностный слой.

Специфические условия процесса глубинного шлифования требуют использования специального инструмента.

Шлифовальные круги, применяемые при глубинном шлифовании, можно разделить на две группы: с традиционными абразивными мате­риалами и сверхтвердыми абразивными материалами (суперабразивами). Обычные абразивы имеют форму зерен или частиц, а суперабразивы -форму кристаллов. Типичными традиционными абразивами являются ко­рунд (А1₂О₃, твердость по Кнупу 2500) и карбид кремния (SiC, твердость по Кнупу 2700). К суперабразивам относят кристаллы кубического нитрида бора (твердость по Кнуру 4700) и алмазов (твердость по Кнупу 7000).

Основным требованием к инструменту для глубинного шлифования является наличие и равномерное распределение одинаковых по размеру пор, соединенных друг с другом каналами, обеспечивающими подвод СОЖ через тело круга. Считается, что наилучшими кругами для глубин­ного шлифования являются мягкие круги с высокой пористостью и от­крытой структурой. Для их получения в связку добавляют частицы, кото­рые при спекании выгорают, образуя поры. Например, для глубинного шлифования лопаток турбин газотурбинных двигателей применяются круги диаметром 500 мм, зернистостью от 10 до 40, твердостью ВМ. Раз­мер крупных пор составляет 0,3 ... 0,4 мм, объем пор - до 50 % объема круга. Обычные абразивные круги для традиционного шлифования имеют пористость, не превы­шающую 25 ... 30 %.

Рис. 4.4. Пористая структура круга, используемого для глубинного шлифования

Пористая структура, обеспечивая подвод СОЖ в зону обработки, улуч­шает условия охлаждения, уменьшает силы резания и спо­собствует удалению из наруж­ных открытых пор стружки. Кроме того, открытые поры, выходящие на поверхность, обеспечивают выход стружки, образующейся в процессе шлифования (рис. 4.4). Следует отметить, что при большой глубине резания подвод СОЖ в зону обработки возможен иногда только через поры. Равномерное распределение пор обеспечивает равномерную плотность и как следствие минимальный дисбаланс шлифовального круга.

На эффективность шлифования значительное влияние оказывают раз­меры пор круга. При больших размерах улучшаются условия подвода СОЖ, однако уменьшается количество одновременно работающих абра­зивных частиц и увеличивается нагрузка на них. Очевидно также, что с увеличением размеров пор сложнее обеспечить прочность закрепления абразивных зерен в связке. Допустимые размеры пор определяются раз­мерами абразивных зерен. При больших размерах пор сложнее обеспе­чить их равномерное распределение. При малом размере пор ухудшаются условия охлаждения и выхода стружки. От размера пор зависит способ­ность круга сохранять форму. Если размеры пор значительно больше раз­меров абразивных зерен, становится трудно поддерживать форму круга.

Большое значение имеет и твердость круга. Абразивные зерна по мере их затупления должны обновляться путем скалывания и выкрашивания частиц. При слишком твердом круге связка продолжает удерживать зату­пившиеся и потерявшие режущую способность зерна. При этом на работу по удалению материала расходуется большая мощность, изделия нагре­ваются, возможно их коробление, на поверхности появляются следы ог­ранки, царапины, прижоги и другие дефекты. При слишком мягком круге зерна, еще не утратившие свою режущую способность, выкрашиваются, круг теряет правильную форму, увеличивается его износ, в результате чего трудно получить детали необходимых размеров и формы. В процес­се обработки появляется вибрация, необходима более частая правка кру­га. Таким образом, в обоих случаях снижается интенсивность съема ма­териала и повышается шероховатость поверхности обрабатываемого из­делия.

Зернистость кругов выбирается в основном в зависимости от требова­ний, предъявляемых к шероховатости обрабатываемой поверхности. На­пример, при зернистости 63 ... 200 шероховатость поверхности составляет Ra = 0,63 ... 0,32 мкм, а при зернистости 40 ... 63 - Ra = 0,16 ... 0,32 мкм.

Для большинства материалов используются круги на основе электро­корунда (шлифование сталей и никелевых сплавов) и карбида кремния (шлифование сталей и титановых сплавов).

Суммируя изложенное, следует отметить, что основными качествен­ными показателями кругов для глубинного шлифования из обычных аб­разивов являются:

- оптимальное соотношение между размерами зерен и пор для обеспе­чения выхода стружки и условий охлаждения;

- равномерное распределение пор в материале круга для минимизации дисбаланса;

- увеличенная прочность связки, удерживающая зерна при высокой концентрации пор, и минимальные размеры мостиков связки, соединяю­щих соседние абразивные зерна;

- контролируемое разрушение связки с целью обеспечения самозатачи­вания и правки кругов.

В настоящее время все более широкое применение получает глубин­ное и высокоскоростное шлифование абразивными кругами из алмаза и кубического нитрида бора (КНБ). Круги из КНБ особенно эффективны при шлифовании деталей сложной формы из труднообрабатываемых ма­териалов (твердых сплавов, сплавов на никелевой, кобальтовой и титано­вой основе), а также в тех случаях, когда форма круга не допускает его правки. Алмазные круги используются для шлифования твердых сплавов и деталей из конструкционных керамик. Некоторые керамики могут об­рабатываться только суперабразивами.

Стойкость кругов из КНБ с металлической связкой значительно выше, чем обычных. Коэффициент стойкости абразивных кругов - отношение объема удаленного материала к объему износа круга - для обычных кру­гов из электрокорунда составляет 1 ... 5; для кругов из КНБ - 60 ... 120. Такая высокая стойкость кругов их КНБ обеспечивает работу без правки или только с предварительной правкой.

Основными достоинствами КНБ являются высокая скорость удаления материала, незначительные силы резания, низкие температуры в зоне резания и способность сохранять форму от начала до конца обработки. КНБ, в частности, целесообразно использовать для шлифования профи­лей с углами малого радиуса.

Шлифовальные круги из суперабразивов изготавливаются из пласти­ков, сталей и алюминиевых сплавов, а абразивный слой формируется на периферии круга. Он может состоять из нескольких слоев абразивных зерен (многослойные круги) или в случае использования металлической связки из одного слоя кристаллов абразива (однослойные круги). Такой подход связан с тем, что стоимость сверхтвердых абразивов в настоящее время остается довольно высокой.

Однослойные круги имеют слой кристаллов абразива, закрепленных на поверхности гальваническим покрытием. Например, шлифовальные круги для обработки никелевых сплавов изготавливают нанесением слоя КНБ на стальной диск. Зерна абразива гальваническим способом заращи­ваются слоем никеля. Точности формы таких кругов добиваются тща­тельной сортировкой кристаллов абразива по размеру. Вершины абра­зивных зерен выступают над уровнем закрепляющего покрытия на вели­чину ~ 0,1 ... 0,15 мм, что обеспечивает выход образующейся при шли­фовании стружки. Такие круги имеют различное применение. В частно­сти, они эффективны при глубинном шлифовании зубьев зубчатых колес и при обработке деталей из никелевых сплавов. В связи с высокой твер­достью, износостойкостью, теплостойкостью и прочностью крепления зерен круги имеют большой срок службы. Скорость удаления материала достигает величин, сравнимых с лезвийной обработкой. Снижается риск образования прижогов.

Круги из суперабразивов обеспечивают высокую эффективность при шлифовании деталей с износостойкими покрытиями - плазменными, де­тонационными и др., а также конструкционных керамик. Следует отме­тить, что шлифование керамик имеет определенную специфику. Шлифо­ванная поверхность покрыта кратерами, размеры которых зависят от раз­меров зерен. Они образуются в связи с выкрашиванием частиц керамики при шлифовании. Для устранения этого эффекта шлифование необходи­мо производить с малыми подачами на очень жестком оборудовании.

Многослойные круги из суперабразивов получают с использованием бакелитовых металлических и керамических связок. Для глубинного шлифования могут применяться пористые круги с керамической связкой. Точность формы таких кругов достигается предварительной правкой. Толщина абразивного слоя, наносимого на металлический круг, опреде­ляется планируемым сроком службы. Круги из КНБ обычно имеют не­большие размеры (0 75 ... 200 мм при ширине ~ 25 мм). Однако при не­обходимости изготавливают и круги больших размеров.

Возможности абразивных ин­струментов, выполненных как из традиционных, так и из сверх­твердых материалов, далеко не исчерпаны, и работы в этой об­ласти приводят к новым, более высоким результатам. Например, расширяется применение керами­ческих (минералокерамических) абразивов, получаемых спеканием или реакционным спеканием дисперсных порошков керамик (SiC, Al₂O₃, Si₃N₄ и др.). Они значительно превосходят по прочности, твердости, из­носостойкости и остроте граней традиционные абразивные материалы. В настоящее время в основном используются круги, содержащие корундовые и керамиче­ские зерна в различных процентных соотношениях. Технология произ­водства керамических абразивов допускает управление формой зерен и их размерами. В настоящее время на их основе ведутся разработки шли­фовальных кругов с заданной ориентацией кромок абразивных зерен, что позволит добиться максимальной эффективности шлифования.

Правка шлифовальных кругов имеет следующие цели: предваритель­ная правка обеспечивает требуемую форму, устранение биений и дисба­ланса; правка в процессе шлифования обеспечивает поддержание формы круга, удаление изношенных (засаленных) абразивных зерен и обнажение новых, острых зерен.

Круги глубинного шлифования правят: алмазным карандашом или диском, перемещаемым относительно круга по копиру или по заданной программе; алмазным правящим профилированным роликом; выкраши­ванием. Каждый из этих методов имеет свои достоинства и недостатки и применяется в зависимости от требуемой точности обработки, стойкости и формы периферии круга, времени, необходимого для выполнения прав­ки, применяемого технологического оборудования и др. Правка алмаз­ным роликом может выполняться при рабочих скоростях круга.

Правку производят периодически или постоянно в процессе работы круга. В первом случае частота правок определяется экспериментально в зависимости от объема снимаемого материала, стойкости круга, требуе­мой точности обработки.

Иногда правка произ­водится после выполне­ния черновых проходов перед окончательным проходом. Если круг бы­стро теряет форму, час­тота правок увеличивает­ся. Периодическая правка может выполняться все­ми вышеперечисленными методами.

При глубинном шли­фовании пористыми мяг­кими кругами из обыч­ных абразивов наиболее часто используется постоянная правка круга, выполняемая алмазными профилированными роликами. В этом случае станок должен быть специ­ально приспособлен. Прижатый к шлифовальному кругу ролик переме­щается в радиальном направлении с постоянной скоростью S_p (рис. 4.5). Ее величина назначается в зависимости от условий обработки (вида кру­га, обрабатываемого материала и др.). Очевидно, что она должна быть минимальной, обеспечивающей затачивание круга и компенсацию поте­ри формы. Например, если скорость естественного износа круга состав­ляет 20 мкм/мин, то скорость перемещения ролика принимается равной 24 мкм/мин. Постоянная правка круга приводит к сокращению срока его службы, однако обеспечивает форму инструмента и упрощает контроль за процессом шлифования.

Вследствие малого износа алмазный правящий ролик не теряет свою форму в течение нескольких месяцев непрерывной работы. Чтобы полу­чить скорость правки, необходимую для восстановления профиля, без значительного сокращения числа оборотов шлифовального шпинделя, нужен привод ролика. Благодаря вращению ролика можно регулировать изменение скорости его проскальзывания относительно шлифовального инструмента.

По мере перемещения ролика диаметр шлифовального круга умень­шается, поэтому в программу обработки вводится компенсация в виде радиальной подачи круга S_y, обеспечивающая минимизацию погрешно­стей обработки, связанных с изменением диаметра круга. Для поддержа­ния постоянной скорости резания устройство ЧПУ увеличивает частоту вращения круга. Одновременно с уменьшением диаметра круга увеличи­вается длина дуги контакта, а следовательно, и нагрузка на отдельные абразивные зерна. По этой причине вводится еще одна коррекция на ско­рость перемещения стола (продольную подачу).

В процессе правки в зону между роликом и кругом подается СОЖ. Это позволяет увеличить стойкость алмазного ролика и минимизировать тепловые деформации, ведущие к снижению точности обработки.

Алмазные ролики имеют стойкость от 10 000 до 180 000 условных правок.

На эффективность глубинного шлифования значительное влияние оказывают тип и способ подачи охлаждающей жидкости. Подача СОЖ имеет следующие основные цели:

- отвод тепла из зон шлифования и правки;

- смазывание зон шлифования и правки для снижения сил резания;

- вымывание стружки и продуктов износа круга из зон шлифования правки;

- очистка шлифовального круга;

- защита деталей от коррозии (за счет добавления ингибиторов коррозии).

На практике в зависимости от обрабатываемого материала и приме­няемого круга используют различные типы СОЖ, которые можно разде­лить на следующие группы:

- синтетические;

- полусинтетические;

- масляные эмульсии;

- масла (нефтяные и синтетические).

Наибольшее применение при глубинном шлифовании на российских авиадвигателестроительных предприятиях нашел 1,5 ... 2 %-й водный раствор эмульсола Аквол-2. Он содержит противозадирные хлорные и серные присадки, смесь которых обеспечивает снижение интенсивности адгезионных и диффузионных процессов, особенно в случае труднообра­батываемых материалов. Вода обеспечивает высокую эффективность отвода теплоты.

Перспективной является синтетическая СОЖ, представляющая собой 2 ... 3 %-й раствор концентрата Аквол-10М, который содержит анионо- активные и неионогенные эмульгаторы и жировые присадки. Последняя снижает шероховатость на 15 ... 20 % и силы резания на 10 % по сравне­нию с СОЖ на основе Аквол-2. За рубежом широко используется СОЖ Relubro S60, специально разработанная для процессов глубинного шли­фования.

Для кругов из КНБ целесообразно использовать жидкости не на вод­ной основе с повышенным смазочным и охлаждающим эффектом. Такие жидкости уменьшают тепловыделение и устраняют химическое разруше­ние КНБ, связанное с воздействием высоких температур. Оксид В₂О₃, формирующий на поверхности зерна КНБ, создает защитный слой, пре­пятствующий дальнейшему окислению. В водной среде при воздействии температур этот оксид разрушается. Несмотря на малую скорость этих реакций, в определенных условиях они могут значительно снижать стой­кость абразивных зерен. Специальные жидкости позволяют минимизиро­вать эти эффекты.

Эффективное использование СОЖ обеспечивается системой ее подачи и очистки. СОЖ подается в зону обработки под давлением 0,5 ... 0,6 МПа с расходом 80 ... 200 л в минуту на один круг. Положение охлаждающего и дополнительного очистного сопла относительно обрабатываемой заго­товки автоматически сохраняется по мере изнашивания круга. Баки для СОЖ вмещают не менее 1500 ... 3000 л и снабжены холодильными уст­ройствами для стабилизации температуры на уровне 20 ... 30 °С. Преду­смотрены системы фильтрации СОЖ. На эффективность охлаждения и очистки круга значительное влияние оказывают форма и расположение сопел. Обычно они подбираются в зависимости от конкретных условий шлифования. Давление СОЖ в разных соплах (основном, очистном, для охлаждения правильного круга) может существенно различаться. Их вы­бор определяется конкретными условиями обработки.

Станки для глубинного шлифования стоят в 10 и более раз дороже, чем обычные станки. Однако технология глубинного шлифования позво­ляет выполнять на одном станке несколько операций, что способствует ускорению их окупаемости.

Глубинное шлифование требует очень мощного и жесткого оборудо­вания (15 ... 150 кВт), имеющего высокую точность перемещений.

Современное оборудование для глубинного шлифования оснащается устройствами для автоматической смены шлифовальных кругов и их ба­лансировки, системами активного контроля размеров, контроля процесса на основе накопленных статистических данных, поддержания температу­ры и фильтрации охлаждающей жидкости, полного контроля процесса устройством ЧПУ.

Отечественное и зарубежное станкостроение выпускает широкий спектр станков для глубинного шлифования. В производстве деталей ГТД в настоящее время широко используются одношпиндельные станки плоскопрофильного шлифования типа ЛШ-220, специализированные -типа ЛШ-262, ЛШ-265, ЛШ-236 и специальные двухшпиндельные станки типа ЛШ-233. Для всех этих станков характерно наличие механизма не­прерывной правки шлифовального круга. Полуавтомат с ЧПУ ЛШ-233 предназначен для одновременного двустороннего шлифования заготовок с непрерывной правкой кругов. Эти станки используют для шлифования хвостовиков лопаток.

Принципиально новым этапом в развитии глубинного шлифования, радикально расширяющим введение в область производства высокоответственных деталей эффективных процессов обработки, явится использование метода высокоскоростного глубинного шлифования. Этот метод, будучи дальнейшим развитием метода глубинного шлифования с традиционными скоростями резания (V = 20...30 м/с), позволит не только повысить скорость съема материала более чем в 5...10 раз, но и снизить (вдвое и более) толщину слоя материала, несущего остаточные напряжения пластического деформирования. Непременным следствием процесса станет практически полное сохранение первичных физико-химических свойств конструкци­онных материалов в поверхностном слое деталей и увеличение их долговечности.

Использование метода высокоскоростного глубинного шлифования связано с решением двух групп задач. Первая группа задач связана с использованием новых видов технологических средств: шлифовальных кругов из сверхтвердых абразивных материалов, правящих средств для них, масляных смазочно-охлаждающих жидкостей. Одна часть этих средств уже создана, другая - требует разработки. Вторая группа задач связана с адаптацией к конкретным типам технологических процессов и использованием новых станков, обеспечивающих все необходимые условия скоростного резания. Такие станки нового поколения имеются в производстве ряда зарубежных фирм, но, к сожалению, в отечественном станкострое­нии отсутствуют.

Фирмой CCJ (Германия) разработана серия станков «Скоростное резание 2000» («Speed cut 2000») многоцелевого назначения. Имея блочную компоновку, эти станки легко поддаются переналадке: смене, а если необходимо, и увеличению числа шлифовальных бабок, замене рабочих столов и др. Конструкция станков системы «Скоростное резание 2000» чрезвычайно проста. Жесткая виброустойчивая станина из полигранита несет направляющие основных исполнительных узлов.Для всех трех осей используются прецизионные линейные роликовые направляющие. Исключительно совершенная конструкция суппортов в каждой позиции исполнительных узлов обеспечивает между всеми тремя осями «магический» угол 90°. Станки снабжены специальной системой «балансирования температуры», которая отводит излучаемое из зон приводов и направляющих тепло, равномерно распре­деляет его по всей массе станка и выравнивает температуру его узлов с помощью жидкости, температура которой поддерживается постоянной.В результате в течение всего времени работы станка гарантированы весьма высокие показатели точности (параллельности, плоскостности и др.) и шероховатости обрабатываемых поверхностей деталей. Станки «Скоростное резание 2000» оснащены системой управления PC/CNC, которая способна вести одновременное управление по 1...8 осям движения. Эта система управления поставляется с современным про­граммным обеспечением для реализации прецизионных процессов шлифования.

Совершенная конструкция шпинделя шлифовального круга и созданный спектр конструкций приводов для каждого из исполнительных узлов позволяют ис­пользовать в станках новой системы значения режимных параметров в диапазоне от маятникового, в том числе высокоскоростного, до глубинного и высокоскоростно­го глубинного шлифования. Скорость резания может быть реализована от ее традиционных значений и до 110 м/с. Скорость рабочей подачи может достигать 1500 мм/с. Кинематика станка позволяет осуществлять как вертикальный, так и горизонтальный способы шлифования. Таким образом, станки системы «Скоростное резание 2000» представляют неограниченные возможности для оптимизации технологических параметров и использования самой современной технологии, гарантируя качественно новый уровень показателей эксплуатационных характерис­тик деталей.