Контроль качества изделий

Контроль сборочных единиц и изделия

Контроль в сборочных цехах осуществляют в процессе сборки сборочных единиц и изделий и после окончания сборки.

В процессе сборки, особенно при выполнении регулировочных работ, точность затяжки резьбовых соединений, легкость и плавность поворота зубчатых передач, а также различные зазоры в соединениях проверяют на рабочем месте непосредственным исполнителем.Однако в процессе сборки сборочной единицы может возникнуть необходимость выполнения контрольных операций, требующих больших затрат времени и применения специальной аппаратуры и оборудования. В этом случае операция контроля выделяется в самостоятельную контрольную операцию. Для выполнения этих операций должны быть предусмотрены соответствующие рабочие места для контролеров (особенно при поточной сборке).

В зависимости от сложности и ответственности собираемого изделия контролю подвергаются либо все изделия, либо определенная их часть (10,20,З0, 50% ).

Контрольные операции выполняются согласно технологическим картам контроля, в которых указывается метод и последовательность проверки, применяемое оборудование и инструменты.

В условиях поточного производства продолжительность контрольных операций должна быть согласована с тактом сборочной линии.

Испытания сборочных единиц и изделия

Заключительной контрольной операцией технологического процесса изготовления является испытание. При испытаниях проверяют правильность сборки, правильность функционирования различных элементов управления и блокировки, соответствие техническим требованиям. При испытаниях осуществляется общая проверка качества, достигнутого как в процессе изготовления деталей, так и сборки составных частей изделия в целом.

Испытания собранных изделий, как правило, выполняют на специальных испытательных участках. Это обуславливается тем, что процесс испытаний обычно сопровождается повышенным шумом, выделениемгаза, дыма, особенно при испытании двигателей или собранной машины.

Вид и программа испытаний определяются конструктором и включаются им в технические условия на изделие.

Все производственные испытания могут бьпь сведены к следующим: приемочным, контрольным, специальным.

Приемочные испытания выполняют для определения фактических эксплутационных характеристик изделия или его сборочной единицы, например, мощности, затрат горючего, геометрической точности, правильности работы механизмов и т.д. Поступающие на испытания агрегаты должны иметь сопроводительную карту, в которую контролер заносит все значения, возникающие в процессе испытаний. Изделия, у которых выявляются дефекты, вместе с картой испытаний передают на участок доработки.

Контрольным испытаниям подвергают только те изделия, у которых во время приемочных испытаний были обнаружены и на участках доработки устранены дефекты. Контрольные испытания проводят по тем же техническим условиям, что и приемочные.

Специальные испытания проводят в случае, когда необходимо изучить какое-нибудь явление в машине, а также в случае замены технологии обработки. Программу и режимы этих испытаний разрабатывают в зависимости от целей их проведения.

В зависимости от вида и назначения испытаний и программы выпуска изделия и сборочные единицы подвергаются испытанием на холостом ходу или под нагрузкой.

При испытаниях на холостом ходу проверяют правильность работы механизмов управления, надежность блокировки, точность и безотказность различных автоматических устройств.

Испытания под нагрузкой проводят в условиях, близких к реальным. Такие испытания позволяют проверить правильность сборки, а также прочность и долговечность деталей.

Для получения более полных данных о качестве продукции собранные изделия проверяют во время стационарных испытаний, заводских и сдаточных пробегов, а также наблюдают за группой машин, работающих в обычных условиях эксплуатации, анализируют поступающие от потребителей рекламации.