Развитие систем управления качеством в России.

Над проблемой организации общественного производства с целью стабильного выпуска продукции высокого качества работали многие производственные коллективы России ещё до начала рыночных реформ.

Началом системного подхода считают разработку и внедрение в 1955 г. на предприятиях Саратовской области системы бездефектного изготовления продукции (БИП). В основу БИП был положен показатель количественной оценки качества труда непосредственных изготовителей продукции - процент сдачи продукции с первого предъявления ОТК. Таким образом, в саратовской системе управление качеством продукции осуществлялось посредством управления качеством труда.

На основе саратовской системы на передовых предприятиях Львовской области была разработана более универсальная система управления качеством труда - система бездефектного труда (СБТ), известная как "львовский вариант саратовской системы". Она позволяла определять показатели качества труда не только непосредственных изготовителей продукции, но и инженерно-технических работников, служащих, обслуживающего персонала. Приняв коэффициент равный единице за высшую оценку, львовяне, при наличии ошибок у работников, снижали эту оценку на доли единицы. Суммарное снижение определяли по заранее составленной таблице, где указывались виды ошибок или недостатков в работе и величина снижения исходного коэффициента. По итоговому коэффициенту качества труда определялись меры морального и материального стимулирования. Система СБТ получила в те годы широкое распространение и в других социалистических странах, а также в капиталистических, особенно в США (там её назвали программой "нуль дефектов").

В дальнейшем система обеспечения качества продукции была усовершенствована в Нижнем Новгороде. Там в 1957/1958 гг. 6ыла разработана система КАНАРСПИ - качество, надежность, ресурс с первых изделий. Предпосылкой для её создания послужили результаты анализа причин недостаточной надёжности машин, выпускаемых предприятиями. Было установлено, что 80...85 % отказов, выявленных при эксплуатации, приходится на конструктивные и технологические дефекты и только 15...20% – на детали, изготовленные с отступлением от чертежей, ТУ, технологии, т.е. на брак в производстве. Следовательно, используя систему БИП, можно было устранить причины только 15...20% отказов. Для кардинального решения проблемы была разработана принципиально новая система повышения качества продукции. Её особенность заключалась в разработке мероприятий по обеспечению качества уже на стадии проектирования и подготовки производства.

Система КАНАРСПИ сориентировала предприятия на поиск таких решений, которые обеспечивали бы на каждом этапе создания нового изделия максимальную вероятность того, что уже в первых промышленных образцах изделие будет иметь заданное качество.

Применение системы КАНАРСПИ позволило на ряде предприятий сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2...3 раза, повысить надежность, в частности безотказность, в 1,5...2 раза, увеличить ресурс в 2 раза.

В системе КАНАРСПИ впервые было найдено удачное решение – организационное сочетание работ по доводке опытного образца силами конструкторского бюро-разработчика, коллектива завода-изготовителя и специалистов по эксплуатации.

Дальнейшее развитие система КАНАРСПИ получила на Ярославском моторном заводе, когда в 1963 г. здесь была разработана система научной организации работ по увеличению моторесурса двигателей - система НОРМ.

Особенность системы НОРМ заключалась в том, что она предусматривала не только стабильную реализацию требований действующих стандартов, но и систематическое и планомерное ужесточение этих требований. Основным планируемым показателем был выбран моторесурс двигателя. Организация работ в системе была построена по принципу цикличности: каждый новый цикл по повышению моторесурса начинался сразу же после получения информации о достижении ранее запланированного моторесурса. Укрупненно цикл организации работ на каждом этапе повышения ресурса включал следующие стадии:

* определение фактического моторесурса и выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс;

* планирование оптимального уровня увеличения моторесурса;

* разработка и проведение комплекса конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в массовом производстве;

* закрепление достигнутого уровня в производстве;

* поддержание достигнутого уровня в эксплуатации.

Таким образом, в системе НОРМ были применены методы комплексной и опережающей стандартизации.

Саратовская система, системы КАНАРСПИ и НОРМ сыграли большую роль в формировании системного подхода к обеспечению качества продукции. Вместе с тем, возникла необходимость ответить на вопрос: На какой же документальной основе следует строить систему?

Использовавшиеся на большинстве предприятий руководящие документы (приказы, положения. инструкции, распоряжения) были плохо увязаны между собой, разрабатывались различными инстанциям и в разное время. Сотрудники ВНИИ стандартизации и ряда ведущих промышленных предприятий Львова выдвинули идею разработки такой системы на базе заводских стандартов.

В 1972/1973 гг. на промышленных предприятиях Львова была разработана комплексная система управления качеством продукции (КС УКП). В 1975 г. опыт передовых предприятий промышленности Львовской области по разработке и внедрению КС УКП был одобрен. Было признано необходимым обобщить опыт применения львовской, саратовской, ярославской и других систем управления качеством продукции и на этой основе разработать основные принципы системы государственного управления качеством продукции (СГ УКП).

Таким образом, системный подход развивался от простого к сложному, становился более комплексным - от объекта управления в виде качества труда индивидуального исполнителя к качеству изделия и качеству труда коллектива. Ограничиваясь вначале стадией использования, он охватил затем все стадии жизненного цикла продукции.

Богатый опыт по созданию и внедрению КС УКП, накопленный в промышленности к концу 70-х годов, начал использоваться и в сфере торговли, главным образом в системе госторговли. Первыми стандартами были СТП на систему бездефектного труда. На первом этапе (1976/1977 гг.) создание систем управления было делом отдельных организаций и предприятий: в этот период были разработаны СТП на предприятиях Львова и Минска. На втором этапе (1977/1978 гг.), учитывая типичность функций и работ, характерных для торговых объектов одного уровня, а также необходимость сокращения затрат времени на разработку СТП, вышестоящие организации (оптовые конторы, министерства торговли) начали создавать типовые проекты СТП. На базе указанных проектов и с учетом специфических условий предприятий магазины и оптовые базы разрабатывали свой комплекс СТП. Типовые проекты стандартов впервые в государственной торговле появились в системе Минторга Украины. В дальнейшем работы по созданию систем управления были проведены в системе госторговли России и Молдовы.

Этот обзор развития систем управления качеством был предпринят не только для облегчения их современного понимания. Дело в том, что описанные выше системы стали не только достоянием истории, а могут и в современных условиях использоваться для решения частных задач управления.

Взаимосвязь общего менеджмента и менеджмента качества (управление производством и управление качеством – взаимосвязь): В современных условиях перехода к рыночной экономике среди множества проблем, связанных с обеспечением, как выживания, так и последующего нормального развития предприятий и организаций, главным и решающим является качество продукции. Предотвращение брака является единственным путём к качеству, поэтому в ближайшие годы в лучшем положении окажутся те предприятия, которые смогут обеспечить не только наивысшую производительность труда, новизну и конкурентоспособность продукции, но и высокое качество.

Для коммерческого успеха любого предприятия качество имеет жизненно важное значение, так как все области деятельности предприятия (маркетинг, менеджмент, проектирование, производство и сбыт) оказывают влияние на качество продукции. Вместе с тем, планирование, организация руководства, мотивация и управление качеством относятся к каждой из этих областей деятельности.

Управление качеством не должно сводится к контролю, как было принято считать до недавнего времени, но сам контроль является фундаментом, на котором строится управление им. Контроль - это проверка соответствия объекта установленным требованиям. Объектами контроля являются продукция, технологические процессы, оборудование. Контроль качества продукции - это контроль количественных и (или) качественных характеристик и свойств продукции.

Базу технологического оснащения производства для решения проблем контроля качества и управления процессами составляют, наряду с материалами, оборудованием и инструментом, также средства измерений и технического контроля. В этой связи следует отметить, что совершенствование средств измерений и технического контроля создает необходимые предпосылки развития методов управления точностью изготовления изделий, методов автоматизации производства и управления качеством на производственных фазах жизненного цикла продукции.

Типовыми фазами жизненного цикла продукции являются: маркетинг и исследование рынка, разработка и проектирование продукции, планирование и разработка процесса (технологии), снабжение, производство, контроль, упаковка и хранение, продажа и распространение, монтаж и ввод в эксплуатацию, техническая поддержка и обслуживание, послепродажное обслуживание, утилизация и переработка в конце жизненного цикла. Данное представление иногда рассматривается как «спираль качества» или «петля качества» и используется для понимания задач управления качеством через руководство всеми фазами жизненного цикла продукции, каждая из которых оказывает влияние на качество. Если обнаруживается несоответствие фактических данных техническим требованиям, то осуществляют управляющее воздействие на объект контроля для устранения выявленного отклонения от технических требований, и тем самым осуществляется управление качеством.

Обеспечения требуемого качества продукции, наименьшей ее себестоимости, высокой эффективности и производительности труда можно достигнуть только на основе непрерывного совершенствования средств и методов обеспечения качества, решения проблем управления процессами изготовления изделий путем создания и внедрения высоких технологий, относящихся к ряду информационных или, как их еще называют «КАЛС (CALS) - технологий». Это определение является производным от двух слов: call на машинном языке - вызов, то есть передача управления подпрограмме или процедуре с последующим возвратом к основной программе по окончании выполнения подпрограммы или процедуры и технология - система взаимосвязанных способов обработки материалов и приемов изготовления продукции в производственном процессе. Отсюда определение КАЛС - технологии: система взаимосвязанных способов обработки материалов и приемов изготовления продукции в полностью автоматизированном производственном процессе, управляемом по основной программе с помощью компьютера, и возможностью передачи управления подпрограммам или процедурам с последующим возвратом к основной программе по окончании их выполнения. Примеров КАЛС - технологий в науке и промышленности много: средства объемного прототипирования, адаптивное управление технологическим оборудованием, управление роботами, задачи технического зрения, получение, преобразование, анализ и распознавание полутоновых изображений, компьютерное моделирование, интерпретация результатов эксперимента и т. д.

В связи с управлением качеством, сказанное выше особенно важно, поскольку только КАЛС - технологии могут обеспечить достижение качества через руководство на всех стадиях жизненного цикла изделий. То есть КАЛС - технологии выступают в качестве методов обеспечения качества, а развитие методов обеспечения качества продукции – одно из основных научных направлений в технологии машиностроения. Более того, на ряде стадий жизненного цикла КАЛС - технологии являются и методом и средством обеспечения качества продукции. Однако, на стадиях непосредственно связанных с производством, необходимо также развитие соответствующих средств технического контроля, средств автоматизации управления, средств контроля техпроцессов и управления производством и т.д. И только тогда можно обеспечить интегрированное информационное сопровождение жизненного цикла продукции в производственной сфере, то есть добиться полной автоматизации производства на основе «безлюдных» технологий.

(Франк Прайс заметил как-то, что помнит время, когда обеспечение качества относилось к презренным предметам, практикуемым убогими людьми. Сейчас к этой дисциплине относятся более уважительно, однако на тех, кто ею занимается, все еще смотрят с иронией. Хотелось бы надеяться, что данный курс поможет Вам отличить лес от деревьев, избежать возможных ошибок и стать практиками в области обеспечения качества и в полной мере проникнуться уважением к предмету и своему призванию.)

1.5.3. Управление качеством и обеспечение качества