КЛАССИФИКАЦИЯ ПРОЦЕССОВ И ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ

Для разделения полуфабриката на заготовки и детали и удаления излишнего материала применяют'многочисленные процессы, которые по виду энергии, подводимой в зону обработки, можно подразделить на следующие подгруппы: механические, электрические, электрохимические, химические, акустические, тепловые. Каждую подгруппу по физико-химической однородности можно разделить на частные технологические процессы (рис. 6.1), которые, в свою очередь, состоят из разнообразных видов обработки. В соответствии с этой классификацией далее приведены характеристики частных процессов формообразования разделением полуфабриката и удалением излишнего материала.

Для образования формы и размеров детали соответствующей точности с поверхностей заготовки удаляется слой материала, который называют припуском на обработку. Припуск на обработку должен обеспечивать устранение всех погрешностей предыдущей обработки с учетом погрешностей базирования и закрепления заготовки на выполняемой операции.

Суммарная величина минимального припуска z_bmin (рис. 6.2) на обрабатываемую поверхность при наименьшем предельном размере заготовки для наружных поверхностей (а_min, b_min) или при наибольшем предельном размере заготовки для внутренних поверхностей (а_max, b_mах) для какого-либо перехода определяется по формуле

z_bmin = (Н_а + Т_а) + ( _а + _b), (6.1)

где Н_а — высота микронеровностей, полученных на предшеству­ющем переходе; Т_а — глубина поверхностного дефектного слоя; _а — погрешность формы на предшествующем переходе (вектор­ная сумма пространственных отклонений); _b— погрешность установки на выполняемом переходе (векторная сумма погрешностей базирования и закрепления).

Чистота поверхностей определяется шероховатостью, т. е. неровностями с относительно малым шагом по ГОСТ 2789—73.

Глубина дефектного слоя Т_а зависит от вида и режима обработки, например, в результате нагрева и вредных деформаций она достигает (в мм): при точении 0,2 ... 2; при шлифовании — 0,0125 ... 0,075; при хонинговании 0,0025 ... 0,025; при суперфинишировании 0,00025.

Погрешность формы , полученная на предшествующем переходе обработки, существенно влияет на погрешности формы на выполняемом переходе. Например, овальность заготовки обычно приводит к овальности детали. В случае автоматического получения размеров деталей на предварительно настроенных станках при наименьшем предельном размере заготовки а_min получают наименьший предельный размер после обработки b_min. И наоборот, при наибольшем предельном размере заготовки a_max после обработки получают наибольший предельный размер b_mах.

Погрешность установки на выполняемом переходе ε_в составляется из погрешностей базирования и закрепления заготовки. Например, при совмещении конструктивной и установочной баз погрешность базирования равна нулю. Погрешность закрепления зависит от вида зажимного устройства.

Действительные припуски на обработку располагаются в пределах минимального z_bmin и максимального z_bmax припусков в зависимости от действительных размеров заготовки.

Допуск на припуск δ_z определяется как разность предельных значений припуска:

δ_z = z_{b max} — z_{b min} = δ_a — δ_b., (6.2)

Общий припуск z₀, необходимый для всех переходов от черновой заготовки до получения готовой детали соответствующей точности, определяется как сумма промежуточных припусков

z₀ = , (6.3)

Таким образом, размер заготовки слагается из номинального размера и общего припуска на обработку.

Общий припуск рассчитывается в соответствии со схемой технологического процесса изготовления детали начиная с последнего окончательного перехода обработки данной поверхности.

Припуск на полирование, когда достигается только заданная шероховатость поверхности, не рассчитывают. При полировании удаляются лишь гребешки микронеровностей в пределах допуска на размер детали, полученного на предшествующем переходе обработки.