Порядок выбора и расчета параметров режима резания (на примере точения)

Выбор, назначение или расчет режима резания ведется поэлементно в по­рядке влияния каждого из них на стойкость режущего инструмента: сначала на­значается глубина резания.

Глубина резания t назначается максимально возможной по усло­виям выполняемой операции. При черновой обработке она принимается равной припуску, при получистовой (R_z = 6…3 мкм): t = 0,5…2,0 мм; при чистовой (R_z = 1…3 мкм): t = 0,1…0,5 мм.

Затем подача. Подача s выбирается по таблицам справочной литературы в зависимости от требуемой чистоты обработанной поверхности, размера обрабатываемой детали и принятой величины глубины резания.

И после этого рассчитывается скорость резания с учетом принятых величин глубины и подачи.

Скорость резания рассчитывается по эмпирическим формулам. Все формулы составлены на основе закона T –V и принципиально одинаковы, но для каждого вида обработки резанием имеют свой внешний вид и учитывают различное чис­ло факторов, наиболее характерных для данного вида обработки.

Скорость резания (при точении) рассчитывается по формуле

(2.8)

где Kv = К_М×К_И×К_П

Конкретные условия резания учитываются одним общим коэффициентом Kv, который пред­ставляет собой произведение целого ряда частных поправочных коэффициен­тов. Важнейшими из них являются:

К_М - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала;

К_И - коэффициент, учитывающий свойства инструментального материала;

К_П - коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности;

Численная величина указанных и других коэффициентов выбирается или рассчитывается по данным справочной литературы.

Значение стойкости режущего инструмента T принимается для одноинструментальной обработки 30…60 минут, при многоинструментальной обработке и многостаночном обслуживание величина стойкости инструмента корректирует­ся в сторону ее увеличения путем применения коэффициентов изменения стой­кости.

После расчета режима резания производится расчет составляющих силы ре­зания по формулам:

, н (2.9)

где K_p - общий поправочный коэффициент,

Мощность резания рассчитывается по формуле:

,кВт (2.10)

При одновременной работе нескольких инструментов мощность резания рассчитывают как суммарную.

После расчета мощности производится выбор станка, на котором будет вы­полнятся проектируемая операция. Если выбранный станок имеет ступенчатое регулирование скорости главного движения, производится корректировка ре­жима резания по станку.

После расчета режима резания проводится расчет основного технологиче­ского времени. Основное технологическое время находится путем деления длинны пути прохода инструмента на скорость подачи. Общий путь прохода инструмента при точении складывается из длинны обрабатываемой поверхно­сти, величины пути врезания резца и величины перебега его.

Рис. 2.7 Схема расчета основного технологического времени при точении.

Основное технологическое время t₀ рассчитывается по формуле:

, мин (2.11)

где: L - длина прохода резца, мм, L = l₀ + l₁ + l₂

n - частота вращения шпинделя, об/мин,

s - подача, мм/об,

l₀ – длина обрабатываемой поверхности,

l₁ – величина врезания, l₁ = t·ctgφ.

l₂ – величина перебега инструмента, назначается в зависимости от размера обрабатываемой заготовки.

Вопросы для самопроверки:

1. Как классифицируются схемы резания?

2. Что такое свободное и не свободное резание?

3. Что входит в параметры режима резания и сечения срезаемого слоя?

4. Что такое главное движение и движение подачи?

5. В чем отличие между прямым и обратным сечение срезаемого слоя (среза)?

6. Как проявляется связь между элементами режима резания S и t и параметрами сечения среза a и b?