КОМПЛЕКСНАЯ ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА

Комплексная подготовка производства включает в себя следующие этапы:

1. Научно-исследовательская подготовка;

2. Техническая подготовка:

Конструкторская подготовка;

Технологическая подготовка;

3. Организационно плановая подготовка.

Научно-исследовательская подготовка включает в себя:

1. Фундаментальное исследование. На этом этапе выявляются различные явления, процессы, открытия;

2. Поисковые работы. Они углубляют фундаментальные исследования и рассматривают возможности применения этих явлений;

3. прикладные исследования. На этом этапе, выясняется конкретно, на каких новых видах изделий можно применять новые открытия;

4. Опытно-конструкторские разработки. На этой стадии создаются новые образцы техники; испытываются, обкатываются и оформляются опытные чертежи. Результат опытно-конструкторских разработок оформляется в виде научно-исследовательской работы.

Виды работ по технической подготовке производства:

1. Своевременное обеспечение чертежами, планировками рабочих мест;

2. Разработка нормативов (трудоемкость, материалоемкость и др.);

3. Проектирование, изготовление, испытание нового технологического оснащения, освоение новых видов оборудования;

Материальной базой для выполнения работ служат экспериментально-опытные цеха (участки). Главной задачей технической подготовки производства является своевременной обеспечение комплектной документацией всех подразделений предприятия.

Конструкторская подготовка производства – это комплекс мероприятий и работ, связанных с созданием новых конструкций и совершенствованием уже существующих. Она включает в себя следующие этапы:

1. Разработка и утверждение технического задания (в нем указывается назначение, наименование, основные параметры, габариты, спе5циальные требования, предъявляемые к конструкции);

2. Эскизное проектирование (на этой стадии разрабатываются чертежи общего вида, чертежи основных узлов и основных схем и делается краткое технико-экономическое обоснование, т.е. на этой стадии конструктор смотрит, насколько удачно и правильно было составлено техническое задание);

3. Разработка технического проекта. На этой стадии разрабатываются уточненные чертежи общего вида, чертежи всех узлов, схем, чертежи основных деталей и спецификации на покупные изделия. Технический проект утверждается на техническом совете обязательно в присутствии заказчика.

4. Разработка рабочего проекта. На этом этапе разрабатываются чертежи всех деталей. Рабочие чертежи утверждаются и размножаются. Чертежи хранятся в общем архиве предприятия, а также в архивах отделов.

5. Изготовление опытного образца (опытный образец изготавливается и испытывается сначала в лабораторных условиях, а затем на производстве).

Конструкторские работы должны соответствовать стандартам. Для правильного оформления конструкторской документации разработана «Единая система конструкторской документации» (ЕСКД).

ЕСКД – это комплекс государственных стандартов, устанавливающих единые, взаимосвязанные правила и положения по составлению, оформлению и обращению конструкторской документации, разрабатываемой и применяемой промышленными, научно-исследовательскими, проектно-конструкторскими организациями и предприятиями.

Технологическая подготовка производства – это комплекс мероприятий и работ, связанный с созданием новых технологических процессов и совершенствованием уже существующих. На предприятии технологической подготовкой производства занимается отдел главного технолога.

Технологическая подготовка производства состоит из следующих этапов:

1. Разработка технологического процесса (его содержание и последовательность выполнения операций);

2. Проектирование специальной оснастки и специальных приспособлений;

3. Изготовление специальных инструментов и приспособлений.

2 и 3 этапы составляют до 70 % от всего объема работы.

4. Нормирование технологических процессов;

5. Выбор рациональных форм и методов технического контроля;

6. Рациональная расстановка оборудования и организация производственного процесса на участках и в цехах;

7. Отладка и сдача техпроцессов в цехах.

Существуют следующие системы технологической подготовки производства:

1. Централизованная система. При ней все техпроцессы разрабатываются в отделе главного технолога. Эта система применяется в массовом и крупносерийном производстве;

2. Децентрализованная система. При ней все работы ведутся в технических бюро цехов, силами технологов цеха. Она применяется в единичном производстве.

3. Смешанная система. Если деталь сложная и ее изготовление завязано с большим количеством цехов, то все работы ведутся в отделе главного технолога. Если деталь менее сложная, то все работы ведутся в цехах.

Технологические работы также требуют соответствия стандартам. Для них разработана «Единая система технологической документации» (ЕСТД). Основное назначение ЕСТД – установить во всех организациях и на всех предприятиях единые и взаимосвязанные правила, нормы и положения выполнения, оформления, комплектации и обращения, унификации и стандартизации технологической документации.

Оформление технологической и конструкторской документации в соответствии с требованиями ЕСКД и ЕСТД позволило систематизировать и сконцентрировать информационный материал и перейти к следующему этапу работ – создать комплекс государственных стандартов, объединенных общим название «Единая система технологической подготовки производства». ЕСТПП – это установленная государственными стандартами система организации и управления технологической подготовкой производства, непрерывно совершенствуемая на основе достижений науки и техники, управляющая развитием технологической подготовки производства на различных уровнях: государственном, отраслевом, организации, предприятия. Основная цель ЕСТПП – обеспечение необходимых условий для достижения полной готовности любого типа производства к выпуску изделий заданного качества, в оптимальные сроки при наименьших трудовых, материальных и финансовых затратах.

Организационно-плановая подготовка производства – это совокупность процессов организации, планирования, учета и контроля на всех стадиях и этапах комплексной подготовки производства.

Этапы организационно-плановой подготовки производства:

1. Предпроизводственные плановые расчеты. На этом этапе осуществляется формирование нормативной базы (нормативы затрат времени, стоимости, длительности производственного цикла);

2. Рассматриваются возможности в изменении производственной структуры предприятия или ее совершенствование (возможности создания предметно-замкнутых участков, поточных линий, перепланировка в цехах или на участках и др.);

3. Оценивается обеспечение готовности предприятия к выпуску новой продукции (выясняется необходимость в новых транспортных средствах, средствах складирования, вспомогательном оборудовании, оргтехнике; выявляются возможности заключения договоров с поставщиками и заключаются договора; подготовка о комплектование кадров);

4. Решаются вопросы оперативного планирования и осуществляется контроль за созданием и освоением выпуска новых изделий;

5. Организация перехода к выпуску нового изделия (определяется метод перехода, организуется выпуск опытного образца);

6. Организация работы с потребителями (осуществляется корректировка технических и экономических характеристик на основании мнения потребителей).

ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ВАРИАНТА КОНСТРУКЦИИ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Методика расчета экономической эффективности внедрения новой техники включает в себя следующие экономические показатели:

1. Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений – это время в течение которого дополнительные капитальные вложения окупаются за счет экономии от снижения себестоимости продукции.

Т_ок = К_доп / (С₁ – С₂)*N = К_доп * У_г,

где К_доп – дополнительные капитальные вложения;

С₁ – себестоимость единицы продукции до внедрения новой техники;

С₂ - себестоимость единицы продукции после внедрения новой техники;

N – годовая производственная программа;

У_г – условно-годовая экономия.

2. Нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности – это величина обратная сроку окупаемости:

Е_норм = 1 / Т_ок = У_г / К_доп

Е_норм = 0,15 ¸ 0,33, чаще всего для расчетов используется 0,15.

3. Если число предлагаемых вариантов три и более, то выбор варианта производится по минимальным приведенным затратам:

Z₁ = С₁ * N + Е_норм * К₁

Z₂ = С₂ * N + Е_норм * К₂

……………………….

Z_n = С_n * N + Е_норм * К_n,

4. Условно-годовая экономия – это экономия за год, независимо от времени внедрения новой техники:

У_г = (С₁ – С₂) * N

5. Годовая экономия с учетом времени внедрения новой техники – эта экономия зависит от времени внедрения новой техники.

У = (С₁ – С₂) * (N / 12)* n,

где N/12 – месячная программа;

n – число месяцев с момента ввода новой техники до конца планируемого года.

6. Эффект и эффективность.

Эффектом считается любой положительный результат, связанный с внедрением новой техники в производство (например, увеличение производительности труда, снижение себестоимости продукции и др.).

Эффективность определяется путем соизмерения полученного эффекта с дополнительными капитальными затратами, связанными с внедрением новой техники.

Годовая экономическая эффективность от применения новых технологических процессов, механизации и автоматизации производства, способов организации и производства труда, обеспечивающих экономию производственных ресурсов при выпуске одной и той же продукции может рассчитываться по одной из следующих формул:

· Если внедрение новой технологии обеспечивает экономию капитальных затрат, то расчет ведется по следующей формуле:

Э_г = (С₁ - С₂) * N + Е_норм * К_э,

Экономия на капитальных затратах при внедрении новой техники или технологии определяется по следующей формуле:

К_э = К_общ1 – К_общ2,

где, К_э – экономия на капитальных затратах при внедрении новой техники или технологии;

К_общ1, К_общ2 – капитальные вложения, руб.;

· При наличии дополнительных капитальных вложений по проектируемому варианту формула годовой экономической эффективности будет иметь вид:

Э_г = (С₁ – С₂) * N – Е_норм * К_доп,

где, С₁, С₂ - себестоимость детали (операции) по базовому (1) и проектируемому (2) вариантам технологического процесса, руб.;

N - годовая программа выпуска деталей, штук;

Е_норм – сравнительный коэффициент экономической эффективности (0,15 – 0,33).

К_доп = К_общ2 – К_общ1

где, К_доп – дополнительные капитальные затраты при внедрении новой техники или технологии, в руб.

Каждая вновь создаваемая конструкция должна отвечать следующим требованиям: она должна быть экономична, надежна, долговечна, должна быть На уровне или выше уровня мировых стандартов. Себестоимость новой конструкции должна быть не выше существующей. Обоснование выбора варианта конструкции ведется по двум направлениям::

1. Учитываются эксплуатационные качества конструкции:

· Производительность;

· Точность измерений;

· Автоматичность работы;

· Себестоимость конструкции в сфере эксплуатации;

· Надежность и долговечность;

· Удобство работы;

· Удовлетворение новых потребностей;

· Эстетичность конструкции.

2. Учитываются технологические показатели конструкции.

Технологичной считается конструкция, которая совершенна не только по своим технико-экономическим показателям, но сравнительно легко и быстро осваивается производством и имеет сравнительно невысокую себестоимость. Существуют следующие признаки технологичности:

1. Общее количество деталей и их распределение по конструктивному назначению. По данному признаку все детали конструкции делятся на следующие группы:

· Основные детали – это детали, служащие для выполнения тех или иных рабочих функций конструкций (например, линзы, окуляры, втулки, валики, диоды, конденсаторы и др.);

· Дополнительные детали – это детали, не выполняющие рабочих функций, а служащие для пространственной компановки деталей (например, основание, штатив, плата);

· Вспомогательные детали служат для открывания и закрывания конструкции (например, створки, крышки, дверцы);

· Крепежные детали – они служат для крепления конструкции и основных ее элементов (например, винты, болты, гайки).

В соответствии с этой классификацией определяется коэффициент экономичности:

К_экон = (N_доп + N_всп + N_креп) / N_осн,

где, N_доп – количество дополнительных деталей в конструкции;

N_всп – количество вспомогательных деталей в конструкции;

N_креп - количество крепежных деталей в конструкции;

N_осн - количество основных деталей в конструкции.

Чем выше коэффициент экономичности, тем конструкция является менее технологичной.

2. Количество наименований деталей конструкции. В соответствии с этим признаком определяется коэффициент повторяемости или коэффициент внутренней унификации.

К_повт = N_общ / N_наим,

где, N_общ – общее количество деталей конструкции;

N_наим – количество наименований деталей в конструкции.

Чем выше коэффициент повторяемости, тем лучше, т.к. меньше работ по технической подготовке производства.

3. Степень преемственности конструкции. С точки зрения преемственности все детали конструкции делятся на следующие группы:

· Оригинальные детали – это детали созданные только для данной конструкции;

· Заимствованные детали – это детали, которые ранее использовались в других конструкциях данного предприятия;

· Покупные стандартные детали – это детали, которые выполнены по ГОСТам и которые предприятие покупает на стороне;

· Нормализованные детали – это детали, которые предприятие покупает, но которые выполнены по техническим условиям.

В соответствии с данной классификацией могут быть рассчитаны следующие коэффициенты:

1. Коэффициент конструктивной преемственности:

К_преем = N_заим / N_наим,

где, N_заим – количество наименований заимствованных деталей в конструкции.

2. Коэффициент конструктивной унификации:

К_у = (N_заим + N_норм + N_ст) / N_наим,

где, N_норм - – количество наименований нормализованных деталей в конструкции;

N_ст - – количество наименований покупных стандартных деталей в конструкции.

Данные коэффициента должны быть максимально приближены к единице, но не больше ее.

При разработке технологического процесса необходимо выбрать из возможных его вариантов экономически наиболее целесообразный. Также необходимо учитывать, что выбор варианта технологического процесса делается на длительное время. В основе всех сравнительных расчетов лежит определение технологической себестоимости для каждого из сопоставляемых вариантов.

Технологической себестоимостью называется сумма издержек производства по тем статьям, по которым эти издержки различны для сопоставляемых вариантов. Технологическую себестоимость часто называют участковой, так как затраты, составляющие ее, складываются на производственном участке.

ПЛАНИРОВАНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ

Себестоимостью продукции называются выраженные в стоимостной форме все затраты (издержки) предприятия, идущие на изготовление и реализацию продукции (единицы, партии, годового выпуска). При планировании себестоимости рассчитывают все издержки, приходящиеся на единицу продукции (изделие, агрегат, деталь и прочее). В этом показателе отражаются результаты всей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. Уровень себестоимости и темп ее снижения характеризует степень и качество использования трудовых, материальных ресурсов, новой техники, внедрение прогрессивных форм организации производства. Поэтому с повышением качества продукции и снижением себестоимости растут прибыль и рентабельность производства, а, следовательно, и уровень его эффективности. При прогнозировании себестоимости выполняют следующие основные расчеты:

1. Определение уровня себестоимости продукции и ее снижение, в том числе вследствие снижения влияния запланированных к внедрению мероприятий по новой технике, повышения производительности труда и др.;

2. Составление смет косвенных затрат;

3. Расчет общей суммы затрат на производство продукции по видам расходов (сметы затрат);

4. Расчет себестоимости продукции, работ и услуг по их видам (плановые калькуляции);

5. Расчет себестоимости единицы продукции без учета материальных затрат (для определения нормативной рентабельности при переходе на планирование по нормативной чистой продукции);

6. Показатель уровня материальных затрат в себестоимости продукции.

Как экономическая категория себестоимость продукции выполняет ряд важнейших функций:

1. Учет и контроль всех затрат на выпуск и реализацию продукции;

2. База для формирования оптовой цены на продукцию предприятия и определения прибыли и рентабельности;

3. Экономическое обоснование целесообразности вложения реальных инвестиций на реконструкцию, техническое перевооружение и расширение действующего предприятия;

4. Определение оптимальных размеров предприятия;

5. Экономическое обоснование и принятие любых управленческих решений и др.

Все производственные издержки можно сгруппировать по следующим признакам:

1. По однородности экономического содержания затрат:

· Элементные затраты, т.е. неделимые в пределах данного предприятия (например, сырье, основные материалы, топливо, вспомогательные материалы, заработная плата и др.);

· Комплексные затраты, т.е. делимые в пределах данного предприятия (например, себестоимость полуфабрикатов, инструментов, энергии и другой продукции собственного производства).

2. По последовательности формирования затрат в производстве:

· Цеховая себестоимость – эта себестоимость образуется путем добавления к технологической себестоимости калькуляционных статей затрат, формирующихся на уровне цеха;

· Производственная себестоимость (себестоимость готовой продукции) – кроме цеховой себестоимости, включает в себя общезаводские расходы и затраты вспомогательного производства;

· Полная себестоимость (себестоимость реализованной (отгруженной) продукции) - это показатель, объединяющий производственную себестоимость продукции и расходы по ее реализации.

3. По способу отнесения затрат на себестоимость единицы определенного вида продукции:

· Прямые издержки – это издержки связанные с производством определенного вида продукции и непосредственно включаемые в ее себестоимость (например, основные материалы, комплектующие изделия, основная заработная плата производственных рабочих и др.);

· Косвенные издержки – это издержки связанные с производством нескольких видов продукции и распределенные между ними косвенным путем согласно принятой базе.

4. По степени зависимости от объема производства:

· Переменные затраты – эти затраты находятся в прямой зависимости от объема производства (например, сырье, материалы, заработная плата производственных рабочих, технологическое топливо и др.);

· Постоянные затраты – их величина не зависит от объема производства (вспомогательные материалы, идущие на обслуживание производства; амортизация и содержание зданий, сооружений; заработная плата аппарата управления и др.).

5. По содержанию и назначению. Затраты группируются по следующим элементам:

· Экономические элементы, которые используются при составлении смет затрат на производство в бюджетном разрезе;

· Калькуляционные статьи, которые используются при калькулировании себестоимости продукции.

Издержки предприятия, входящие в себестоимость продукции по этим двум признакам можно представить в следующем виде:

Таблица 4. Элементы затрат.

Калькуляция себестоимости.

Метод определения себестоимости единицы продукции по статьям затрат называется калькуляцией (лат. «calculatio», «calculo» - считаю, подсчитываю). Калькуляции составляются по видам продукции. Калькуляции бывают:

1. Плановые – это калькуляции, рассчитанные по плановым нормам и нормативам;

2. Отчетные - это калькуляции, рассчитанные по фактическим отчетным данным.

Для расчета себестоимости продукции методом калькулирования предварительно определяют размер всех производственных затрат по их содержанию и сфере возникновения в виде поэлементных смет: цеховых затрат (основных и вспомогательных цехов); производственных затрат; затрат по освоению новых видов продукции, в целом по предприятию.

Структура себестоимости характеризует соотношение отдельных видов затрат в себестоимости продукции, выраженное в процентах. Структура себестоимости определяется характером производства, его технологическим процессом, техническим уровнем, организацией труда и производства, уровнем производительности труда и т.д.

Калькуляция себестоимости продукции по статьям рассчитывается следующим образом:

Статья 1. Сырье и основные материалы.

_{n m}

М_о = SН_расх * Ц_ед + ТР - SВ_о * Ц_о,

^{i=1 j=1}

где, М_о – затраты на основные материалы по изделию;

Н_расх – норма расхода материала одного наименования на данное изделие;

Ц_ед – цена за единицу расхода материала данного наименования;

n – количество наименований материалов используемых в изделии;

ТР – транспортно-заготовительные расходы;

В_о – вес отходов материалов данного наименования;

Ц_о – цена одного килограмма (грамма) отходов;

m – количество наименований реализуемых отходов.

Чаще всего при расчетах принимается, что вес заготовки равен норме расходов. Вес отходов можно рассчитать по следующей формуле:

В_о = В_заг – В_дет,

где, В_заг – вес заготовки;

В_дет – вес детали.

Статья 2. Покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты.

_n

П = SН_шт * Ц_шт + ТР,

ⁱ⁼¹

где, Н_шт – количество штук изделий одного наименования;

n – количество наименований покупных комплектующих изделий и полуфабрикатов;

Ц_шт – цена за одну штуку данного наименования;

П – затраты на покупку комплектующих изделий и полуфабрикатов.

Статья 3. Основная заработная плата производственных рабочих.

Это та заработная плата, которая выплачена основным рабочим только за изготовление данного конкретного изделия. Она представляет собой сумму расценок по всем операциям, связанным с изготовлением данного изделия.

_Ко

З_осн = SР,

ⁱ⁼¹

Р = С_ч * t_n,

где, З_осн – основная заработная плата производственных рабочих,

К_о – количество операций,

Р – расценка,

С_ч – тарифная ставка,

t_n – трудоемкость выполнения операции (изготовления детали, сборки узла).

Статья 4. Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих.

Эта статья является косвенной. Косвенные затраты, предусмотренные в сметах, при калькулировании отдельных изделий и работ распределяют следующими методами:

1. Пропорционально сметным (нормативным) ставкам, рассчитанным на основе стоимости коэффициенто-машино-часов;

2. Расчетом соответствующих видов затрат на единицу продукции;

3. Пропорционально основной заработной плате производственных рабочих.

Дополнительная заработная плата – это доплата до часового, дневного, годового фонда заработной платы по законодательству (отпуск, командировка и др.)

З_доп = (З_осн * n_д) / 100,

где, n_д – коэффициент дополнительной заработной платы основных производственных рабочих в данном цехе.

Статья 5. Начисления на заработную плату.

Каждое предприятие делает отчисления в различные внебюджетные фонды (фонд социального и медицинского страхования, пенсионный фонд), а также другие виды отчислений в государственный бюджет. Определенный процент этих отчислений списывается на себестоимость единицы продукции и определяется в этом же проценте от суммы основной и дополнительной заработной платы рабочих на изделие.

Н = (З_осн + З_доп) * n_с / 100,

где n_c – процент отчислений.

Статья 6. Расходы на подготовку и освоение производства.

Это комплексная статья на конструкторскую и технологическую подготовку, освоение производства новых изделий и т.д. Общая величина этих расходов рассчитывается составлением сметы.

Статья 7. Цеховые расходы.

Цеховые расходы – это косвенные расходы, образующиеся в основных цехах предприятия. Доля цеховых расходов списывается на каждую единицу продукции этого цеха. Смета цеховых расходов включает в себя два раздела:

1. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:

· Амортизация оборудования;

· Затраты на ремонт оборудования;

· Затраты на вспомогательные материалы и т.д.

2. Общехозяйственные расходы:

· Амортизация зданий и помещений;

· Затраты на ремонт зданий;

· Затраты на отопление, освещение, вентиляцию;

· Затраты по технике безопасности в цехе;

· Заработная плата вспомогательных рабочих, служащих, охраны в цехе и т.д.

Процент цеховых расходов рассчитывается по следующей формуле:

m_цр = (Р_Цгод / З_ОСНгод) *100 %,

где, m_цр – процент цеховых расходов;

Р_Цгод – годовая сумма цеховых расходов;

З_ОСНгод – годовая сумма основной заработной платы производственных рабочих цеха.

ЦР = (З_осн * m_цр) / 100,

где, ЦР – сумма цеховых расходов на изделие.

Такой расчет выполняется в каждом цехе, а затем производится суммирование цеховых расходов на изделие по всем цехам. Эта сумма и представляет собой статью «Цеховые расходы».

Сумма рассчитанных выше статей, представляет собой цеховую себестоимость изделия, которая отражает общую сумму затрат на изделие только основных цехов предприятия.

С_цех = М_о + П + З_осн + З_доп + Н + ЦР,

где, С_цех – цеховая себестоимость изделия.

Статья 8. Общезаводские расходы.

Это та часть косвенных расходов, которая является общей для всего предприятия в целом. Для определения доли общезаводских расходов на каждое конкретное изделие сначала составляется годовая или квартальная смета общезаводских расходов. Она включает в себя следующие разделы:

1. Административно-управленческие расходы;

2. Общехозяйственные расходы (например, расходы на содержание всех вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств, на содержание заводской территории, охраны и т.д.).

На основании сметы рассчитывается процент общезаводских расходов:

m_ор = (Р_ОЗгод / З^¢_ОСНгод) * 100 %,

где, Р_ОЗгод – годовая сумма общезаводских расходов;

З^¢_ОСНгод – годовая сумма основной заработной платы производственных рабочих всего предприятия.

Общезаводские расходы рассчитываются по следующей формуле:

ОР = (З_осн * m_ор) /100,

где, ОР – сумма общезаводских расходов.

Статья 9. Потери от брака.

В данной статье учитываются технологические потери, превышающие установленные нормы и учитываемы в отчетах.

Сумма цеховой себестоимости и общезаводских расходов представляет собой производственную себестоимость изделия, которая отражает все затраты, связанные с производством продукции.

С_{произв.} = С_цех +ОР,

где, С_{произв.} – производственная себестоимость.

Статья 10. Внепроизводственные расходы.

К ним относятся расходы на реализацию продукции (например, стоимость тары, рекламы, затраты на оформление документов, доставка до станции отправления, стоимость погрузо-разгрузочных работ и др.).

Процент внепроизводственных расходов можно определить по следующей формуле:

m_вр = (Р_ВРгод / ЗТ_ПРгод) * 100 %,

где, Р_ВРгод – годовая сумма внепроизводственных расходов,

ЗТ_ПРгод – годовая сумма затрат на производство.

Доля внепроизводственных расходов на изделие определяется также в процентах, но уже не от основной заработной платы, а от производственной себестоимости.

ВР = (С_{произв.} * m_вр) / 100,

где, ВР – сумма внепроизводственных расходов.

Сумма производственной себестоимости и внепроизводственных расходов представляет собой полную себестоимость изделия, которая отражает затраты, как на производство, так и на реализацию продукции.

С_полн. = С_{произв.} +ВР,

где, С_полн. – полная себестоимость изделия.

Статья 11. Плановые накопления (прибыль).

Представляют собой планируемую прибыль на данные изделия.

ПН = (С_полн.* m_пн) / 100,

где, ПН – сумма плановых накоплений,

m_пн – процент плановых накоплений.

Сумма полной себестоимости и плановых накоплений представляет собой оптовую цену изделия:

ОЦ_. = С_полн. +ПН,

где, ОЦ – оптовая цена изделия.

На основании произведенных расчетов заполняется бланк калькуляции и определяется структура себестоимости изделия.

Важнейшим фактором повышения рентабельности производства является снижение себестоимости продукции. С экономической и социальных позиций значение себестоимости продукции для предприятия заключается в следующем:

1. Увеличение прибыли, остающейся в распоряжении предприятия, а, следовательно, в появлении возможности не только в простом, но и расширенном воспроизводстве;

2. Появление большей возможности для материального стимулирования работников и решения многих социальных проблем коллектива предприятия;

3. Улучшение финансового состояния предприятия и снижение степени риска банкротства;

4. Возможность снижения продажной цены на свою продукцию, что позволяет в значительной мере повысить конкурентоспособность продукции и увеличить объем продаж;

5. Снижение себестоимости продукции в акционерных обществах, что является хорошей предпосылкой для выплаты дивидендов и повышения их ставки.

Основными направлениями работы по снижению себестоимости продукции являются:

1. Повышение технологичности конструкции изделия за счет повышения степени их унификации и стандартизации;

2. Сокращение материалоемкости изделия и за счет этого экономия расхода материала;

3. Экономия вспомогательных материалов, электроэнергии, топлива, а также других материальных косвенных расходов;

4. Сокращение транспортных расходов за счет нахождения наиболее выгодных средств транспортировки, а также наиболее удобного расположения поставщиков и потребителей.

5. Сокращение накладных расходов за счет уменьшения количества инженерно-технических работников;

6. Повышение производительности труда рабочих за счет внедрения более прогрессивных техники и технологий, что позволит сократить трудозатраты на каждое отдельно взятое изделие, а значит и заработную плату основных производственных рабочих, списываемую на данное изделие.