Показатели плавности работы червячных передач

№	Нормируемые показатели точности	Показатели или комплексы	Степени точности
Червяк
	Погрешность винтовой поверхности червяка Погрешность винтовой линии в пределах оборота червяка, Погрешность винтовой линии на длине нарезанной части червяка	fhsr fhr fhkr	2 – 6
	Погрешность винтовой линии в пределах оборота червяка Погрешность винтовой линии на длине нарезанной части червяка Погрешность профиля витка	fhr fhkr ff1r	2 – 6
	Отклонение осевого шага червяка Накопленная погрешность К шагов червяка Погрешность профиля витка	fpхr fpхkr ff1r	4 – 8
	Отклонение осевого шага червяка Радиальное биение витка червяка Погрешность профиля витка	fpхr frr ff1r	7 – 12
Червячное колесо
	Циклическая погрешность червячного колеса	fzkr	2 – 7
	Колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе		8 – 12
	Отклонение шага червячного колеса Погрешность профиля зуба	fptr ff2r	5 – 8

Окончание Табл. 28

Погрешность винтовой поверхности витка червякаf_hsr это наибольшее в пределах активной поверхности витка червяка расстояние по нормали между активной поверхностью червяка и условно соприкасающейся с ней соосно расположенной производящей поверхностью червячной фрезы, используемой для окончательной обработки зубьев червячного колеса.

Погрешность винтовой линии в пределах оборота червякаf_hr и на длине нарезанной части червякаf_hkr это расстояние по нормали между номинальными винтовыми линиями, лежащими на соосном цилиндре, близком к делительному цилиндру червяка, между которыми размещаются действительная линия витка в пределах оборота червяка (рис. 9.17).

Рис. 9.17. Погрешность винтовой линии червяка

Погрешность профиля виткаf_f1r (рис. 9.18,а) и погрешность профиля зубаf_f2r (рис. 9.18,б) это расстояние по нормали между двумя ближайшими друг к другу номинальными профилями, между которыми размещается действительный профиль в заданном сечении в пределах участка.

Рис. 9.18. Погрешность профиля витка и погрешность профиля зуба

Отклонение основного шага червяка f_pхr (рис. 9.19), червячного колеса f_ptr, это кинематическая погрешность элемента червячной пары (червяка, колеса) при его повороте на один номинальный угловой шаг (при одновитковом червяке на один оборот). Основной шаг червяка равен окружному шагу червячного колеса.

Рис. 9.19. Отклонение основного шага червяка

Для червячных передач с регулируемым расположением осей, в качестве нормы контакта, также как и для ранее рассмотренных зубчатых передач, установлено суммарное пятно контакта по ширине и высоте зубчатого венца, определяемое в процентах.

Для передач с нерегулируемым расположением осей установлены следующие показатели контакта:

Отклонение межосевого расстояния f_ar с регламентированными предельными отклонениями ±f_a. Определяется как разность действительного и номинального межосевых расстояний в собранной червячной передаче.

Отклонение межосевого угла f_Sr (рис. 9.20) с регламентированными предельными отклонениями ±f_S, выраженными линейными величинами.

Рис. 9.20. Отклонение межосевого угла

Смещение червячной плоскости червячного колеса f_xr с регламентированными предельными смещениями средней плоскости червячного колеса ±f_x. Определяется как расстояние между средней плоскостью червячного колеса и параллельной ей плоскостью, которая проходит через ось червяка в собранной передаче (при обработке через ось инструмента).

Показателями, обеспечивающими гарантированный боковой зазор для червячных передач с регулируемым расположением осей, является наименьший предписанный боковой зазор j_nmin.

Для червячных передач с нерегулируемым расположением осей предусмотрены наименьшее отклонение толщины витка червяка по хорде и допуск на толщину витка по хорде

9.5. Требование к точности заготовок для зубчатых колес

ГОСТ 1643-81 устанавливая нормы точности на основные параметры зубчатых колес, не регламентирует требования на ряд базовых и вспомогательных поверхностей зубчатого колеса. В их числе следует указать: отверстие зубчатого колеса, опорные шейки вала, диаметр окружности вершин зубьев и базовый торец зубчатого колеса. Между тем необходимость в нормировании требований указанных элементов зубчатого колеса является очевидной. Ниже приводятся рекомендации по их назначению, приведенные в методических указаниях по внедрению ГОСТ 1641-81.

При измерении толщины зуба хордовым зубомером и смещения исходного контура зубомером смещения в качестве измерительной базы используется наружная поверхность зубчатого колеса, а не рабочая ось колеса, как предусмотрено стандартом. При этом на результат измерения оказывают влияние действительные размеры диаметра окружности вершин и его радиальное биение. В этом случае рекомендуется назначать допуск на диаметр окружности вершин зубьев Т_da = 0,5×Т_Н, а допуск радиального биения зубчатого венца TCR = 0,25×Т_Н, где Т_Н – допуск на величину смещения исходного контура.

Если внешний диаметр не предусматривается использовать в качестве измерительной базы, то допуск на диаметр окружности вершин назначается по 12 квалитету, если степень точности колеса по нормам кинематической точности 8 и точнее и по 14 квалитету, если степень точности грубее 8. Радиальное биение не должно превышать 0,1m, где m – модуль зубчатого колеса.

Исключением являются быстроходные зубчатые передачи, применительно к которым, в зависимости от частоты вращения зубчатого колеса, радиальное биение диаметра окружности вершин может быть ограничено величиной, являющейся частью допуска на радиальное биение зубчатого венца. Это делается для уменьшения центробежных сил.

Допуск на торцовое биение базового торца зубчатого колеса рекомендуется назначать, используя результаты расчета по формулам:

для прямозубых колес: TCA = 0,5×(d/b)×F_b,

для косозубых колес: TCA = 0,5×(d/b)×F_pxn,

где d – делительный диаметр зубчатого колеса; b – ширина зубчатого венца; F_b – допуск на направление зуба; F_pxn – предельное отклонение осевых шагов по нормали.

Рекомендуемые требования к точности размера отверстия зубчатого колеса и опорной шейки вала, на котором оно крепится, в зависимости от норм кинематической точности зубчатого колеса приведены в табл. 29.

Т а б л и ц а 29

Требования к точности размеров опорных шеек валов

и отверстий зубчатых колес

Глава 10

Взаимозаменяемость резьбовых соединений

Резьбовые соединения находят широкое применение в машиностроении и приборостроении. В машиностроении более 60 % деталей имеют резьбу.

Резьбовые поверхности образуются винтовым перемещением профиля определенной формы по цилиндрической (цилиндрические резьбы) или конической (конические резьбы) поверхности. Цилиндрические и конические поверхности могут быть наружными и внутренними. Поэтому резьбы делятся на наружные и внутренние. В зависимости от профиля резьбы подразделяются на треугольные, прямоугольные, трапецеидальные, круглые и упорные. По назначению резьбы принято делить на резьбы общего назначения и специальные. К категории резьб общего назначения обычно относят: крепежные (метрические и дюймовые), кинематические (трапециидальные и упорные) и трубные (цилиндрические и конические) резьбы. К числу специальных резьб относят: окулярные, цокольные, резьбы для труб геологоразведочного бурения и др. По принятой единице измерения линейных размеров различают резьбы метрические и дюймовые. Кроме того, в зависимости от направления винтовой поверхности резьбы делятся на правые и левые, а по числу заходов – на однозаходные и многозаходные.