Виробничий цикл. Структура виробничого циклу
Структура виробничого циклу. Виробничий цикл — це інтервал від початку до закінчення процесу виготовлення продукції, тобто час, протягом якого запущені у виробництво предмети праці перетворюються на готову продукцію. Він обчислюється для одного виробу або для певної їх кількості виробів, що виготовляються одночасно. Виробничий цикл є важливим календарно-плановим нормативом організації виробничого процесу в часі. Виходячи з його тривалості, визначають термін запуску продукції у виробництво, складають календарні плани її виготовлення на всіх стадіях виробничого процесу, узгоджують роботу суміжних підрозділів (дільниць, цехів). На основі виробничого циклу обчислюється величина незавершеного виробництва -важливого елемента оборотних коштів підприємства.
Структуру виробничого циклу показано на рис. 8. З нього видно, що виробничий цикл складається з власне виробничого часу і перерв. Час виробництва особливих пояснень не потребує. Час перерв включає перерви в робочий час, тобто тоді, коли підприємство працює, і неробочий час, який визначається режимом роботи (вихідні, святкові дні, перерви між робочими змінами).
(рис.8) Структура виробничого циклу
Перерви в робочий час поділяються на перерви партіонності та чекання. Перерви партіонності виникають тоді, коли предмети праці обробляються партіями. Партія предметів — це певна кількість однакових предметів, які обробляються на кожній операції безперервно з одноразовою витратою підготовчо-заключного часу. Предмети партії обробляються не одночасно, а по одному або кілька одразу. Кожний предмет праці чекає спочатку своєї черги на обробку, а потім — кінця обробки всієї партії. Перерви партіонності обчислюються не окремо, а разом із тривалістю технологічних операцій, утворюючи технологічний цикл. Перерви чекання виникають унаслідок несинхронності операцій виробничого процесу: предмети праці нема де обробляти, бо робочі місця зайнято іншими операціями. Перерви чекання виникають також тоді, коли деталі, що входять до одного комплекту, виготовляються в різний час. Конкретна структура виробничого циклу залежить від особливостей продукції, технологічних процесів її виготовлення, типу виробництва та деяких інших факторів. У безперервних виробництвах (хімічному, металургійному і т. п.) найбільшу частку у виробничому циклі займає час виробництва. У дискретних виробництвах істотну частку виробничого циклу становлять перерви. Особливо тривалими є перерви в одиничному виробництві, меншими — в серійному й мінімальними — у масовому.
Обчислення виробничого циклу. Виробничий цикл можна обчислювати як для окремих предметів (деталей, вузлів, виробів), так і для цілих партій. Визначення циклу здійснюється за складовими його елементами. Для виробів із тривалим циклом величина останнього обчислюється в календарних днях, у цьому разі враховуються всі перерви. Короткі цикли (до 5 днів) обчислюються в робочих днях без урахування вихідних.
У багатьох випадках виконання допоміжних операцій збігається із часом перерв, особливо перерв чекання. Тоді величина циклу є меншою за суму його складових. Це треба враховувати за обчислення загальної тривалості циклу.
Основною складовою виробничого циклу є тривалість технологічних операцій, яка становить технологічний цикл. Технологічний цикл обробки партії предметів на одній операції дорівнює
, (16)
де Тm— технологічний цикл в одиницях часу, як правило, хвилинах;
n— кількість предметів у партії;
t — тривалість обробки одного предмета;
М — кількість робочих місць, на яких виконується операція.
Технологічний цикл партії предметів, які обробляються на кількох операціях, залежить також від того, як поєднується виконання операцій над предметами партії. Існують три способи поєднання операцій технологічного процесу (три способи передачі предметів): послідовний, паралельний, паралельно-послідовний.
Послідовне поєднання операцій полягає в тім, що наступна операція починається тільки після закінчення обробки всіх предметів партії на попередній операції. Партія предметів передається з операції на операцію повністю. Технологічний цикл за такого поєднання операцій, як це видно із графіка рис. 9, обчислюється за формулою
, (17)
де m — кількість операцій технологічного процесу (i=1,2…m).
За даними графіка, Тm-посл. = 4(2 + 1 +1,5 +0,5) = 20 хв.
(рис.9)Графіки поєднання операції
Послідовне поєднання операцій є досить простим за своєю організацією, полегшує оперативне планування та облік. Але воно потребує тривалого циклу, бо кожний предмет лежить, чекаючи обробки всієї партії. Послідовне поєднання операцій застосовується в одиничному та серійному виробництвах.
Паралельне поєднання операційхарактеризується тим, що кожний предмет праці після закінчення попередньої операції відразу передається на наступну операцію й обробляється. Відтак предмети однієї партії виготовляються паралельно на всіх операціях. Малогабаритні нетрудомісткі предмети можуть передаватися не поштучно, а транспортними (передаточними) партіями — nm. За поштучного передавання nm = 1. На графіку 9 видно, що технологічний цикл у цьому разі дорівнює тривалості обробки партії предметів на максимально трудомісткій операції і транспортної партії — на решті операцій.
. (18)
За даними графіка Тm-пар. = (2 + 1 +1,5 +0,5) + (4 – 1) ´ = 11 хв.
За паралельного поєднання операцій істотно скорочується технологічний цикл проти послідовного. Проте, якщо при цьому тривалість операцій не однакова і не кратна, тобто, коли вони не синхронізовані, то на всіх операціях, крім операції з максимальною тривалістю (опер. 2, 3, 4), виникають перерви в роботі. Перерви ліквідуються за умови синхронізації операції, коли
.
Паралельне поєднання операцій застосовується у масовому та великосерійному виробництвах.
Паралельно-послідовне поєднання операцій, яке ще називають змішаним, відрізняється тим, що обробка предметів праці на наступній операції починається до закінчення обробки всієї партії на попередній, але за умови, щоб партія оброблялась на кожній операції безперервно. З графіка на рис. 9 видно, що технологічний цикл за паралельно-послідовного поєднання операцій коротший за цикл послідовного поєднання на час паралельного виконання суміжних операцій τ, тобто
. (19)
Час паралельного виконання суміжних операцій дорівнює добутку кількості деталей без однієї транспортної партії та тривалості меншої операції. Якщо останню позначити 
, то в загальному вигляді для будь-якої пари суміжних операцій
. (20)
Для m операцій таких суміщень буде m – 1. Тоді можна остаточно записати
. (21)
За даними графіка Тm.п–п = 20 – (4 – 1)(1 + 1 + 0,5) = 12,5 хв.
За паралельно-послідовного поєднання операцій технологічний цикл триваліший циклу за паралельного і менший ніж цикл за послідовного поєднання операцій. Застосовується цей метод, коли предмети обробляють великими партіями, що відповідає умовам великосерійного виробництва.
Для обчислення виробничого циклу обробки партії предметів поряд з технологічним циклом треба визначити інші його елементи. Тривалість природних процесів береться згідно з вимогами технології, час виконання допоміжних операцій та міжопераційних перерв визначається за певними нормативами або з досвіду. Тоді виробничий цикл обробки партії предметів у календарних днях може бути обчислений, наприклад, для послідовного поєднання операцій за формулою
, (22)
де kкал. — коефіцієнт календарності;
kзм — кількість змін за добу;
tзм — тривалість зміни в годинах;
tпр., tg — тривалість природних, допоміжних операцій, що не перекриваються, хв;
tm.o — тривалість середньої міжопераційної перерви (чекання), хв.
Коефіцієнт календарності — це відношення кількості календарних днів до кількості робочих днів у певному періоді (місяці, кварталі, році).
Особливості обчислення виробничого циклу складного виробу. Викладена методика обчислення виробничого циклу виходить з того, що готовий виріб одержують унаслідок послідовного виконання операцій над тим самим предметом праці. Проте більшість виробів у дискретному виробництві складається з багатьох деталей, вузлів, агрегатів (автомобілі, верстати, телевізори і т. д.), які виготовляються певною мірою паралельно. Для такої продукції виробничий цикл обчислюється графоаналітичним методом. Спочатку обчислюються виробничі цикли обробки окремих деталей, складання вузлів, агрегатів і виробу в цілому за методикою, розглянутою вище. Після цього будується цикловий графік (стрічковий або сітковий) виготовлення виробу з урахуванням паралельності окремих процесів (рис. 10). Виробничий цикл складного виробу дорівнює найбільшій сумі циклів взаємопов’язаних послідовних процесів. На рис. 10 це цикли виготовлення деталі Д–3, складальної одиниці С0–2 і загального складання С3.
Виробничий цикл є важливим показником рівня організації виробничого процесу, що істотно впливає на його ефективність. Скорочення виробничого циклу зменшує незавершене виробництво і відповідно оборотні кошти підприємства. Унаслідок зменшення незавершеного виробництва економиться площа, зайнята зберіганням предметів праці, а це забезпечує економію витрат. Крім того, скорочення виробничого циклу збільшує виробничу потужність відповідних підрозділів і підприємства взагалі.
Для скорочення виробничого циклу треба зменшувати час виробництва і перерв. Час виробництва за конкретних умов може зменшуватися під впливом різних факторів. Передусім це механізація і автоматизація технологічних процесів, допоміжних операцій, інтенсифікація природних процесів, ретельне опрацювання технічної документації на стадії підготовки виробництва, паралельне виконання робіт за виготовлення складних виробів та ін. Час перерв зводиться до мінімуму застосуванням передових методів організації виробництва та систем оперативно-календарного управління.
(рис.10)Цикловий графік виготовлення виробу
3.4 Методи організації виробництва
Виробничий процес здійснюється в часі і просторі. Організацію виробничого процесу в часі було вже розглянуто вище. Просторова організація виробничого процесу передбачає розміщення робочих місць і їхніх груп (дільниць, цехів) на території підприємства та забезпечення пересування предметів праці по операціях за найкоротшими маршрутами. Поєднання цих двох аспектів побудови виробничого процесу здійснюється застосуванням відповідного методу організації виробництва. Є два методи організації виробництва: непотоковий і потоковий.
Організація непотокового виробництва. Непотоковому виробництву властиві такі ознаки: на робочих місцях обробляються різні за конструкцією і технологією виготовлення предмети праці, бо кількість кожного з таких є невеликою й недостатньою для нормального завантаження устаткування; робочі місця розміщуються за однотипними технологічними групами без певного зв’язку з послідовністю виконання операцій, наприклад групи токарних, фрезерних, свердлильних та інших верстатів; предмети праці переміщуються у процесі обробки за складними маршрутами, унаслідок чого є великі перерви між операціями. Після окремих операцій предмети праці часто поступають на проміжні склади і чекають звільнення робочого місця для виконання наступної операції.
Непотоковий метод застосовується переважно в одиничному і серійному виробництвах. Залежно від номенклатури виробів і їхньої кількості він може мати різні модифікації. За умов одиничного виробництва непотоковий метод здійснюється переважно у формі одинично-технологічного, коли окремі предмети праці одиницями або невеликими партіями, які не повторюються, проходять обробку згідно з наведеним вище порядком. У серійному виробництві цей метод набирає форми партіонно-технологічного або предметно-групового.
Партіонно-технологічний метод відрізняється від одинично-технологічного тим, що предмети праці проходять обробку партіями, які періодично повторюються. Партія предметів праці є важливим календарно-плановим нормативом організації партіонного виробництва і її величина істотно впливає на його ефективність, причому цей вплив не однозначний. З одного боку, збільшення величини партії забезпечує зменшення кількості переналагоджувань устаткування, унаслідок чого поліпшується його використання, зменшуються витрати на підготовчо-заключні роботи (переналагоджування, одержання і здача роботи, ознайомлення з технічною документацією і т. п.). Крім цього, спрощується оперативне планування і облік виробництва. З іншого боку, обробка предметів великими партіями збільшує обсяг незавершеного виробництва, потребує більших складських приміщень, а це призводить до додаткових витрат. Зменшення величини партії предметів справляє на ефективність виробництва протилежний вплив. Відтак дуже важливо визначити величину оптимальної партії. Оптимальною є така партія предметів, коли загальні витрати на її виготовлення будуть мінімальними. Вона обчислюється у процесі оперативного управління виробництвом.
Одинично- і партіонно-технологічні методи виробництва організаційно є досить складними. Їхні недоліки трохи послаблюються застосуванням предметно-групового методу. Суть останнього полягає в тім, що вся сукупність предметів праці розподіляється на технологічно подібні групи. Обробка предметів кожної групи здійснюється за приблизно однаковою технологією і потребує однакового устаткування. Це дає змогу створювати для обробки предметів групи предметно спеціалізовані дільниці, підвищувати рівень механізації та автоматизації виробництва. Предметно-групові методи створюють передумови для переходу до потокового виробництва.
Кількість устаткування в непотоковому виробництві обчислюється окремо для кожної групи однотипних, технологічно взаємозамінних верстатів.
, (23)
де М — кількість верстатів (машин) у технологічній групі;
n — кількість найменувань предметів, які обробляються на даному устаткуванні;
Ni — кількість предметів і-го найменування, які обробляються за розрахунковий період (звичайно рік);
ti — норма часу на обробку i-го предметa, год;
Tp — плановий фонд часу роботи одиниці устаткування за розрахунковий період, год;
kн — коефіцієнт виконання норм часу.
Устаткування в непотоковому виробництві є переважно універсальним, а робітники — універсалами високої кваліфікації. Вищий рівень спеціалізації устаткування, як зазначалося, використовується за застосування предметно-групових методів, оскільки за певною предметно спеціалізованою дільницею закріплюється менша кількість предмето-операцій. Для непотокових методів характерне послідовне (рідкопослідовно-паралельне) поєднання операцій, що поряд зі складними маршрутами обробки збільшує тривалість виробничого циклу. Проте непотокове виробництво має свою сферу застосування, воно широко використовується у промислових дискретних процесах. За невеликих обсягів виготовлення окремих виробів непотоковий метод забезпечує ліпше використання устаткування, більш повне його завантаження в часі та за потужністю, оскільки обробку предметів можна розподіляти між верстатами групи з урахуванням їхніх параметрів.
Загальна характеристика потокового виробництва. Потокове виробництво — високоефективний метод організації виробничого процесу. За умов потоку виробничий процес здійснюється в максимальній відповідності до принципів його раціональної організації. Потокове виробництво має такі ознаки:
— за групою робочих місць закріплюється обробка або складання предмета одного найменування або обмеженої кількості найменувань конструктивно та технологічно подібних предметів;
— робочі місця розміщуються послідовно за ходом технологічного процесу;
— технологічний процес має високу поопераційну диференціацію, на кожному робочому місці виконується одна або кілька схожих операцій;
— предмети праці передаються з операції на операцію поштучно або невеликими транспортними партіями згідно з ритмом роботи, що забезпечує високий ступінь паралельності та безперервності процесу. Широко застосовується спеціальний міжопераційний транспорт (конвеєри), який виконує не тільки функції переміщення предметів, але й завдання ритму роботи.
Потокові методи застосовуються для виготовлення продукції у значних обсягах і протягом тривалого часу, тобто у масовому й великосерійному виробництві.
Основною структурною ланкою потокового виробництва є потокова лінія — технологічно та організаційно виокремлена група робочих місць, яка виготовляє один або кілька подібних типорозмірів виробів. Потокові лінії бувають різними, тому їх класифікують за певними ознаками.
За номенклатурою виробів потокові лінії поділяють на одно- і багатопредметні. Однопредметною називається лінія, на якій обробляється або складається виріб одного типорозміру протягом тривалого часу. Для переходу на виготовлення виробу іншого типорозміру потрібна перебудова лінії (перестановка устаткування, його заміна тощо). Застосовуються ці лінії в масовому виробництві. Багатопредметною є потокова лінія, на якій одночасно або послідовно виготовляється кілька типорозмірів виробів, схожих за конструкцією й технологією виробництва. Сфера застосування — серійне виробництво.
За ступенем безперервності процесу потокові лінії поділяються на безперервні та перервні. Безперервною є лінія, на якій предмети праці переміщуються по операціях безперервно, тобто без міжопераційного чекання (паралельне поєднання операцій). Перервною, або прямоточною, вважається лінія, що не може забезпечити безперервної обробки предметів через несинхронність операцій. Між операціями з різною продуктивністю предмети праці чекають своєї черги на обробку, утворюючи періодично оборотні запаси.
За способом підтримування ритму відрізняють лінії з регламентованим і вільним ритмом. На лінії з регламентованим ритмом предмети праці передаються з операції на операцію через точно фіксований час, тобто за заданим ритмом, який підтримується за допомогою спеціальних засобів (переважно конвеєра). Регламентований ритм застосовується на безперервних лініях. На лініях з вільним ритмом предмети з операції на операцію можуть передаватися з відхиленням від розрахункового ритму. Загальний ритм у цьому разі забезпечується стабільною продуктивністю робітника на першій операції лінії або ритмічною сигналізацією (звуковою, світловою).
Залежно від місця виконання операцій лінії поділяють на лінії з робочим конвеєром і конвеєром зі зняттям предметів для їхньої обробки. Робочий конвеєр, крім транспортування й підтримування ритму є безпосереднім місцем виконання операцій. Це передусім складальні конвеєри. Конвеєри зі зняттям предметів характерні для процесів, операції яких виконуються на технологічному устаткуванні.
За способом переміщення виокремлюють конвеєри з безперервним та пульсуючим рухом. Конвеєр з безперервним рухом має постійну швидкість і під час роботи не зупиняється. Конвеєр з пульсуючим рухом під час виконання операцій стоїть нерухомо. Він приводиться в дію періодично через проміжок часу, що дорівнює такту лінії. Такі конвеєри застосовуються тоді, коли за технологічними умовами виконання операції потребує нерухомого стану предмета праці.
Переміщувати самі предмети не завжди можливо й доцільно (наприклад за складання великогабаритних машин). У цьому разі організується так званий стаціонарний потік, коли вироби встановлюються нерухомо на складальних стендах, а переміщуються спеціалізовані групи (бригади) робітників, які виконують певні операції. Кількість груп (бригад) робітників дорівнює кількості стендів.
Особливості організації і параметри потокових ліній. Запровадження потокового виробництва потребує певних умов. Основні з них такі:
— достатній за обсягом і тривалістю випуск продукції;
— висока стабільність і технологічність конструкції виробу;
— можливість раціонального розміщення робочих місць і чітка організація їхнього обслуговування;
— застосування прогресивної технології, механізація та автоматизація процесів.
На підставі аналізу продукції, її обсягу, стану технологічного процесу, можливостей його вдосконалення, маси та габаритів виробу вибирається певний різновид потокової лінії та обчислюються основні її параметри: такт, ритм, кількість робочих місць, довжина робочих зон, швидкість руху конвеєра.
Такт потокової лінії — це інтервал часу, за який сходять з лінії вироби, що пересуваються один за одним:
, (24)
де r — такт потокової лінії, хв.;
Tp — плановий фонд часу роботи лінії за розрахунковий період, хв.;
N — обсяг виробництва продукції за той самий період у натуральному вимірі.
За обчислення часу роботи безперервних потокових ліній треба передбачати періодичні короткочасні перерви в роботі конвеєра для відпочинку робітників.
Якщо предмети праці передаються не поштучно, а транспортними партіями ( 
), то вони сходять з лінії за інтервал часу, що називається ритмом лінії:
, (25)
де R — ритм лінії, хв.
У разі, коли організується безперервна потокова лінія, після обчислення такту проводять синхронізацію операцій. Операції вважають синхронізованими, коли тривалість кожної з них дорівнює або є кратною такту лінії. Синхронізація операцій досягається вживанням низки технологічних і організаційних заходів: диференціацією, концентрацією операцій, скороченням їхньої тривалості за рахунок певних удосконалень тощо.
Кількість робочих місць обчислюється для кожної операції за формулою
, (26)
де Мрі — розрахункова кількість робочих місць на і-й операції. Вона заокруглюється до більшого цілого числа М, після чого обчислюється коефіцієнт завантаження робочих місць ( 
) для кожної операції:
. (27)
Швидкість руху конвеєра залежить від його такту й відстані між виробами.
, (28)
де V — швидкість руху конвеєра, м/хв.;
І — відстань між центрами двох суміжних виробів на конвеєрі, м.
Швидкість конвеєра, що рухається безперервно, обмежується раціональним режимом праці. На пульсуючому конвеєрі, який включається періодично, вона встановлюється максимальною з урахуванням правил безпеки праці.
На робочому конвеєрі з безперервним рухом за виконання операції робітник пересувається за ходом конвеєра в межах відведеної йому робочої зони. Після закінчення операції робітник повертається до початку зони і виконує операцію над наступним виробом, який на цей момент має підійти до неї. Довжина робочої зони обчислюється за формулою
, (29)
де Lі — довжина робочої зони на і-й операції, м.
За обробки або складання невеликих виробів і малої швидкості руху конвеєра робітник може перебувати (сидіти) на одному місці. Наприклад, складання годинників, монтаж радіоапаратури та ін.
Просторове розміщення потокових ліній може бути різним залежно від кількості робочих місць, типу транспортних засобів, площі дільниці (цеху). Найпростішим і найпоширенішим є прямолінійне розміщення робочих місць за ходом технологічного процесу. Але це не завжди можливо, тому буває дворядне, кільцеве, зигзагоподібне їхнє розміщення. Суміжні потокові лінії треба розміщувати так, щоб було зручно транспортувати предмети праці між ними. За організації потокової обробки і складання виробів допоміжні лінії, що забезпечують складальний конвеєр, розміщують перпендикулярно до нього.
Тенденції розвитку потокового виробництва. Потокове виробництво внаслідок високої спеціалізації, механізації та чіткої організації виробничого процесу є високоефективним. Його ефективність проявляється у високій продуктивності праці, скороченні виробничого циклу і незавершеного виробництва, ліпшому використанні основних фондів. Усе це забезпечує зменшення витрат на виробництво. Водночас потокове виробництво має й помітні недоліки.
Найбільшим недоліком потокового виробництва є примітивізація праці робітників, обмеження її виконанням елементарних механічних операцій, що є наслідком високої диференціації технологічного процесу. Це робить працю на потоковій лінії малозмістовною, суперечить загальній тенденції підвищення освітнього і кваліфікаційного рівня працівників. Крім того, є непривабливими для людини жорсткий ритм роботи на потокових лініях, брак будь-яких творчих елементів у праці. Цей недолік потокового виробництва усувається його автоматизацією і створенням автоматичних потокових ліній, коли всі технологічні операції і транспортування предметів праці здійснюються автоматично. Автоматичні лінії широко застосовуються в масовому виробництві.
Істотним недоліком потокового виробництва в його традиційній вузькоспеціалізованій формі є суперечність між його тяжінням до конструктивно-технологічної стабільності (тобто між його консервативністю) і вимогою динамічності виробництва, постійного оновлення продукції відповідно до науково-технічного прогресу і потреб ринку. Вузька спеціалізація робочих місць, їхня жорстка прив’язка до ходу технологічного процесу створюють труднощі за переходу на випуск нової продукції. Виникає необхідність у заміні устаткування, його переміщенні, створенні нового оснащення, перекваліфікації робітників, що зв’язано з великими витратами часу й коштів. Ця негативна сторона потокового виробництва поступово нейтралізується підвищенням гнучкості технологічних систем, застосуванням машин із числовим програмним керуванням (ЧПК), запровадженням автоматичних багатофункціональних маніпуляторів-роботів.
Об’єднання верстатів з ЧПК, роботів, автоматичних транспортних засобів і складів під загальним керуванням ЕОМ дає можливість створювати гнучкі автоматизовані системи (ГАС) з дальшим залученням до них автоматизованого проектування продукції. Такі системи поєднують переваги потокового (висока продуктивність) і непотокового (гнучкість) виробництва, можуть застосовуватись в усіх його типах, і є особливо ефективними в серійному виробництві. Вони швидко і без істотних витрат часу й коштів переналагоджуються на випуск іншої продукції (в межах технічних можливостей). Для цього потрібно змінити програму виробничого процесу, записану на машинному носії. Гнучкі автоматизовані системи — це стратегічний напрямок розвитку техніки та організації виробництва.
Розділ ІV
Практичні розрахунки
Виробнича ситуація 1.Визначити тривалість технологічного циклу обробки 20 деталей при послідовному, послідовно-паралельному і паралельному видах руху в процесі виробництва. Побудувати графік обробки деталей по кожному виду рухів. Процес обробки складається з чотирьох операцій, тривалість яких становить Т1 = 1 хв, Т2 = 4 хв, Т3 = 2 хв, Т4 = 6 хв, причому четверта операція виконується на двох верстатах. Величина передавальної партії становить 5 штук.
Тривалість технологічного циклу при послідовному виді руху визначається за формулою:
Тривалість технологічного циклу при послідовно-паралельному виді руху визначається за формулою:
Тривалість технологічного циклу при паралельному виді руху визначається за формулою:
Отже : Тпос=200, Тп-п=125, Тпар=110 хвилин.
Виробнича ситуація 2. Партія деталей в 200 шт. обробляється при паралельно- послідовному вигляді руху її в процесі виготовлення. Технологічний процес обробки передбачає вісім операцій , всі операції виконуються на одному верстаті. Технологічний процес обробки деталей складається із 6 операцій, тривалість яких становить t1=8, t2=3, t3=27, t4=6, t5=4, t6=20 хв.Третя операція виконується на трьох верстатах ,шоста-на двух,а всі решта на одному верстаті.Передавальна партія – 20шт. Визначити , як зміниться тривалість технологічного цикла обробки партії деталей, якщо паралельно-послідовний вид руху в виготовленні замінить паралельний.
Тривалість технологічного циклу при паралельно-послідовному виді руху визначається за формулою:
Тривалість технологічного циклу при паралельном виді руху визначається за формулою:
Тривалість технологічного циклу обробки партії деталей від заміни послідовно-паралельного виду руху знизиться на:
Отже: Знизиться на 1800 хвилин .
Виробнича ситуація 3. Складання виробів виробляється на потокової лінії, оснащеної робочим конвеєром пульсуючого дії. Тривалість технологічного
ського циклу складання виробів на конвеєрі - 36 хвилин. Швидкість руху конвейєри 6 м / хв. Час переміщення з одного робочого місця на інше в 5 разів менше часу виконання кожної операції. Крок конвеєра - 1,8 м, радіус -0,3 м, режим роботи 2-змінний по 8 годин, перерви - 30 хвилин.
Определітьтакт потоку; число робочих місць на лінії; Довжину ра-
бочей частини лінії і всієї замкнутої стрічки конвеєра і випуск виробів за добу.
Час переміщення виробу з одного робочого місця на друге визначається за формулою :
Час виконання кожної операції
Такт потоку визначається за формулою
Число робочих місць на лінії
Довжина робочої частини поточної лінії
Довжина замкнутої стрічки конвеєра
Випуск виробів за добу
Отже: r=1,8 хвилин ; Сл=20 ; Lр=36 ; Lэ.л=73,884 ; N=500 шт.
Виробнича ситуація 4 .Партія деталей в 300 шт. обробляється при паралельно-послідовному виді руху її в виробничому процесі.Технологічний процес обробки деталей складається з семи операцій , тривалість яких складає t1=4, t2=5, t3=7, t4=3, t5=4, t6=5, t7=6 хв. Кожна операція виконувалася на одному станку. Передавальна партія-30 шт. Врезультаті покращення технології виробництва тривалість третьої операції скоротилася на 3 хв , сьома- на 2 хв. Визначити , як змінився технологічний процес обробки партії деталей .
Тривалість технологічного циклу обробки партії деталей до покращення технологічного виробництва розраховується за формулою
Тривалість технологічного циклу обробки партії деталей після покращення технологічного виробництва складе
Тривалість технологічного циклу обробки партії деталей після покращення технології виробництва скоротиться на
Виробнича ситуація 5. На поточній лінії, оснащена безперервно діючим робочим конвеєром впроваджена прогресивна технологія. В результаті цього тривалість виконання кожної операції на кожному робочому місці скоротилася на 20%, тривалість технологічного циклу збірки блока на конвеєрі стала складати 120 хв. , а випуск блоків за місяць довели до 4950 шт. Лінія працює в дві зміни по 8 годин. Регламентовані перерви на відпочинок – 30 хв. в зміну. Кількість робочих днів в місяці – 22 .Визначити величину приросту випуску блоків за місяць в результаті впровадження прогресивної технології виробництва та величину скорочення тривалості технологічного циклу збірки блока на конвеєрі.
Цикл поточної лінії після впровадження прогресивної технології виробництва визначається за формулою
Цикл поточної лінії до впровадження прогресивної технології виробництва
Випуск блоків за місяць до впровадження прогресивної технології виробництва
Величина приросту випуску блоків за місяць в результаті впровадження прогресивної технології виробництва складає
Число робочих місць на поточній лінії
Тривалість технологічного циклу збірки блока до впровадження прогресивної технології виробництва
Величина скорочення тривалості технологічного циклу збірки блока на конвеєрі в результаті впровадження прогресивної технології виробництва складає
Висновок :
1. Підприємства промислової галузі України, насамперед металургійного комплексу, більшість з яких є глибоко експортоорієнтованими суб’єктами, знаходяться в умовах складного конкурентного середовища, інтенсивність здійснення конкурентної боротьби в якому невпинно зростає. Недоліки традиційних сучасних підходів планування та прогнозування операційної діяльності підприємств, інтенсивне зростання інформаційних технологій, які не знаходять широкого застосування, посилення ролі планування, як інструмента контролю, обліку і планування виробничою діяльністю підприємства та його розвитку обумовили актуальність теми роботи.
2. Економічне планування як метод дослідження, дозволяє оцінити можливі наслідки прийняття управлінських рішень пов’язаних як з основною діяльністю підприємства, так і з стратегічним розвитком. За допомогою моделей, змінюючи ті чи інші значення вхідних величин, можна отримувати прогнозні значення показників оцінки результатів господарської діяльності на різні моменти часу, що дозволило зробити висновок про постійне зростання значення методів планування . Планування також дозволяє визначити умови для досягнення необхідного рівня ефективності роботи підприємства.
3. Сформовано концептуальний підхід до планування виробничої програми промислового підприємства, який базується на комплексній оптимізації процесів виробництва з врахуванням особливостей технологічних маршрутів виготовлення продукції, починаючи від формування портфелю замовлень та закінчуючи першим виробничим переділом – виплавкою метала, з застосуванням системного підходу в плануванні, що дає змогу сформувати оптимальний виробничий план.
4. За основу проведення планування основної діяльності підприємства була розроблена модель, де обґрунтовано систему факторів, які потрібно враховувати при визначенні її структури, яка є синтезом вже існуючих методів і моделей планування. Вхідною інформацією є параметри, що впливають на остаточні результати діяльності та можуть бути змінені внаслідок керування (асортимент продукції, ціна товарів, коефіцієнти технічних та економічних параметрів, витрати на виробництво, обсяги виробництва попередніх періодів, річна норма амортизації). Вихідною інформацією є розраховані фінансово-економічні показники, які відображають теперішній стан підприємства та дозволяють робити прогнози на майбутнє.
5. В рамках роботи була розроблена і реалізована система планування операційної діяльності підприємства, яка вирішує наступні задачі: а) оцінка та аналіз фінансового стану підприємства; б) оцінка конкурентоздатності продукції підприємства по відношенню до аналогічної продукції інших підприємств галузі; в) планування наслідків різноманітних рішень щодо фінансово-господарської політики підприємства.
6. Розроблена система планування дозволяє комплексно вирішувати широкий спектр завдань, що виникають у процесі планування виробничого процесу металургійного підприємства, а саме: формування та оптимізація портфелю замовлень за декількома критеріями оптимізації, формування та оптимізація за собівартістю виплавки продукції, формування ефективного виробничого плану підприємства на певний проміжок часу, аналіз отриманого плану за собівартістю продукції, завантаженості обладнання, визначення «вузьких» міст виробництва, структурний аналіз витрат як в грошовому, так і в кількісному вимірюванні.
7. В результаті дослідження здійснено планування та оптимізацію виробничого процесу металургійного підприємства по таких напрямках: встановлення рейтингу різноманітних показників діяльності підприємства; формування за допомогою технологічних карт маршрутів виробництва, що сприяє суттєвому посиленню прозорості виробничого процесу, та контролю собівартості виконання робот; формування та оптимізація за собівартістю специфікацій на виплавку металу за допомогою методів лінійного програмування; за допомогою специфікацій здійснено аналіз утворення відходів виробництва; оптимізація за декількома показниками портфелю замовлень з метою ранжирування їх за принципом максимальної привабливості замовлення для підприємства; формування та планування виробничої програми підприємства з урахуванням виробничих потужностей, та строків виконання робіт за технологічним маршрутом, формування ППМ; аналіз отриманих результатів: завантаженість обладнання, структури собівартості продукції.
8. В результаті планування виробництва металургійного підприємства за допомогою зміни виробничих потужностей та структури портфелю замовлень було виявлено вплив збільшення потужності деяких груп обладнання на процес планування, що принесло позитивний результат у вигляді більш рівномірного завантаження потужностей, а також збільшення показника співвідношення доходу та прибутку з 0,3279, до 0,3555.
9. Планування основної діяльності підприємства ВАТ «Запорізький металургійний комбінат «Запоріжсталь» дозволяє зробити наступні висновки: підприємство має стійкі лідируючі позиції на металургійному ринку України, доля ринку основних видів продукції комбінату є однією з найбільших; продукція комбінату по якості і ціні не поступається продукції конкурентів, а по деяким видам і випереджає, тому має високу конкурентоспроможність на ринку; для підвищення прибутку необхідно збільшити ціни на конкурентоспроможну продукцію, повністю використовувати виробничі потужності комбінату, але, в той же час, частину прибутку слід спрямовувати на модернізацію і оновлення виробничих фондів
Список використаної літератури :
1) Основы экономики организации и машиностроительного предприятия- С.С. Грицевский, А.Я. Рапопорт , А. П. Турутов и др.
2) Економіка підприємства : Підручник.-В 2 т. Т.1 /За ред. С. Ф. Покропивного.-К.: Вид.-во «Хвиля-Прес», Донецьк : Мале підприємство «Поиск».Т-во книголюбів, 1995.-400 с.
3) Производственный менеджмент: Учебник для вузов/ С.Д. Ильянкова, А.В. Бандурин, Г.Я. Горбовцов и др.; Под ред. С.Д. Ильянковой. – М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2000 г.
4) Фатхутдинов Р.А. Организация производства: Учебник – М.: ИНФРА-М, 2001г.,- 672 с.
5) Кожекин Т..Я., Синица Л.М. Организация производства. - Минск. ИП “Экоперспективы” 1998 г.
6) Нестерчук В.П. та ін. Організація виробництва: Навч. посіб. / Нестерчук В.П., Здутов А.А., Нестерчук О.В.; Європ. ун-т фінансів, інформ. систем менеджменту і бізнесу. — Умань, 2000. — 91 с.:
7) Організація виробництва: Конспект лекцій для студ. екон. спец. /Тельнов А.С., Мороз В.С.; Технол. ун-т Поділля. — 2-е вид., допов.. — Хмельницький, 2002. — 141 с.
8) Онищенко В. та ін. Організація виробництва. К. В-во “Лібра”, 2003. – 336с.
9) Ліпич Л.Г. та ін. Організація виробництва: Навч. посіб. для студ. вищ. навч. закл. / Ліпич Л.Г., Морохова В.О., Московчук А.Т.;— Луцьк: РВВ Луцьк. держ. техн. ун-ту, 2002. — 253 с.:
10) Економіка підприємства: Навч. посіб. для студ. екон. спец. вищ. навч. закл. / Шегда А.В., Литвиненко Т.М., Нахаба М.П.; За ред. А.В.Шегди; Київ. нац. ун-т ім. Т.Шевченка. — К.: Знання-Прес, 2001. — 334 с.
11) Баюра Д.О. Навчально-методичний комплекс з дисципліни “Організація виробництва” для студентів вищих навчальних закладів спеціальності “Економіка підприємства”. - К.- Видавничо-поліграфічний центр “Київський університет”, 2003.-36 с.
Дата добавления: 2014-12-14; просмотров: 3044;