С диагностированием

1.15.1. Технологический процесс ТО-1 с диагностированием

Технологический процесс ТО-1 с Д-1 для АТП мощностью до 200 единиц осуществляется в соответствии со схемой, приведенной на рис.1.18.

В таких предприятиях все диагностическое оборудование сосредоточено на одном посту - Д-2 (универсальный стенд), поэтому все виды диагностирования, в том числе и Д-1, проводятся на посту Д-2.

После возвращения ТМО с линии они поступают в зону ежедневного обслуживания для проведения уборочно-моечных работ. Затем они направляются для проведения планового диагностирования Д-1 (контроль технического состояния механизмов, обеспечивающих безопасность движения) на пост Д-2. Откуда часть ТМО отправляют на ТР, в случае, если выявлена потребность в ремонте тормозов или рулевого управления. После проведения ТР контроль качества выполненных работ проводится мастером ОТК непосредственно в зоне проведения работ, либо на посту Д-2. ТМО, не нуждающиеся в ремонте поступают на плановое ТО-1 на линию. После проведения ТО-1 ТМО направляется в зону стоянки.

Схема технологического процесса ТО-1 с диагностированием АТП мощностью от 200 до 600 единиц техники (рис. 1.19.) отличается тем, что в этих предприятиях устанавливается оборудование для проведения диагностирования Д-1 (линия Д-1 с ТО-1).

После возвращения с линии ТМО проходят уборочно-моечные работы в зоне ежедневного обслуживания и поступают для планового диагностирования Д-1 на линию Д-1 с ТО-1. В случае если при этом выявляется потребность в ремонте тормозов и рулевого управления, ТМО направляется в зону ТР. Регулировка этих систем после ТР проводится на линии Д-1 с ТО-1. Контроль качества выполненных работ проводится мастером ОТК непосредственно в зоне проведения работ. Затем ТМО направляется в зону стоянки.

1.15.2. Технологический процесс ТО-2 с диагностированием

Технологический процесс ТО-2 с диагностированием для АТП мощностью от 200 до 600 единиц осуществляется в соответствии со схемой представленной на рис. 1.20.

После возвращения с линии ТМО проходят уборочно-моечные работы в зоне ежедневного обслуживания, затем направляются на пост Д-2. Откуда часть автомобилей, нуждающихся в устранении неисправностей, направляется в зону ТР. Здесь проводят необходимый ремонт и по возможности диагностику выполненных работ. ТМО, нуждающиеся в предупредительном ремонте и не требующие срочного устранения неисправностей направляются в зону ТО-2. ТМО, нуждающиеся в проведении регулировочных работ по тормозам после их текущего ремонта направляются на линию ТО-1 с Д-1.

После проведения ТО-2 все ТМО проходят ТО-1. После этого ТМО направляются в зону стоянки.

1.15.3. Технологический процесс ТР с диагностированием

Технологический процесс ТР с диагностированием для АТП мощностью от 200 до 400 единиц техники осуществляется по схеме, приведенной на рис. 1.21.

Машины, у которых обнаружены очевидные неисправности, отправляются в зону ТР, где устраняются неисправности и проводится контроль выполненных работ.

Для локализации неисправностей тормозных систем ТМО их направляют в зону Д-1 с ТО-1. Отсюда часть техники поступает также в зону ТР для устранения неисправностей.

Для локализации неисправностей по остальным узлам и агрегатам ТМО их направляют на пост Д-2, а затем в зону ТР. Часть ТМО возвращается обратно на пост Д-2 для проверки качества выполненных работ на стенде. После проведения ТР ТМО поступают в зону стоянки.

Схема технологического процесса ТР с диагностированием для АТП мощностью от 400 до 600 единиц техники (рис. 1.22.) отличается тем, что вместо поста Д-2 в этом типе АТП ТМО будут направляться на пост Д-ТР.

1.16. Основные принципы формирования структуры подсистемы технического контроля и диагностики

Анализ работ по проектированию производственно-хозяйственных организаций позволил установить, что для обеспечения системного подхода при разработке любой подсистемы следует рассмотреть производственную деятельность этой подсистемы, управление этой деятельностью, а также обеспечение процессов управления и производства.

В системе поддержания работоспособности ТМО производственные процессы разделяются на основные и вспомогательные. К основным относят: ТО и ТР ТМО, ремонт агрегатов, восстановление и изготовление деталей. К вспомогательным – подготовку производства, снабжение, ТО и ремонт технологического оборудования, ТК и Д.

Обеспечение процессов производства и управления им включает: техническое, технологическое, организационное, информационное и кадровое обеспечение.

Таким образом, необходимо рассмотреть производственную структуру подсистемы ТК и Д и структуру управления ею с точки зрения всех видов обеспечения технологического контроля и диагностирования.

Применительно к ТК и Д производственной структурой является совокупность исполнителей, средств ТК и диагностирования, а также помещений, в которых они размещаются и где осуществляются работы по контролю.

Структура управления подсистемой ТК и Д представляет собой состав и взаимоподчиненность звеньев, осуществляющих руководство подразделениями технического контроля и диагностирования.

Характеристика различных видов обеспечения производства ТК и Д иуправление им приведена в табл. 1.1.

Для всестороннего изучения и разработки каждого вида обеспечения процессов производства и управления в литературе рекомендуется рассматривать соответствующие виды обеспечения как самостоятельные подсистемы, обладающие собственной структурой и выполняющие особые, присущие только данным подсистемам функции. Следовательно, необходимо исследовать и разработать техническую, технологическую, организационную и т.д. структуры производства ТК и Д, совокупность которых составит производственную структуру подсистемы ТК и Д. Аналогично совокупность технической, технологической, организационной и т.д. структур управления составит общую структуру управления этой подсистемой.

В настоящее время на автомобильном транспорте, хотя и далеко не в полной мере, существует техническое, технологическое, информационное и кадровое обеспечение процессов ТК и Д. В то же время в значительно меньшей степени оказались решенными вопросы их организационного обеспечения, а также вопросы всех видов обеспечения процессов управления техническим контролем и диагностированием.

Проведенные в этой области исследования позволили установить, что из всех видов обеспечения процессов управления определяющее значение имеет организационное обеспечение, которое формирует наиболее важный фактор управления – личностный. Поэтому первоочередными задачами при формировании общей структуры подсистемы ТК и Д в системе поддержания работоспособности ТМО являются: разработка вопросов организации производства ТК и Д (формирование организационной структуры производства ТК и Д) и разработка вопросов организации управления подсистемой ТК и Д (формирование организационной структуры управления подсистемой ТК и Д). Для разработки организационной структуры производства ТК и Д необходимо установить перечень задач, которые возлагаются на ТК и Д в условиях централизации производства ТО и ремонта ТМО, а также определит место решения этих задач в технологических процессах ТО и ремонта. Наиболее перспективным подходом к разработке организационных структур управления признан программно-целевой метод, отличительной чертой которого является ориентация управления на достижение объектом поставленных перед ним целей.

Этот подход обладает рядом преимуществ: обеспечивает максимальное соответствие структуры управления производственным требованиям и условиям; учитывает наиболее прогрессивный организационный опыт; обеспечивает высокую экономическую эффективность найденных организационных решений.

Таким образом, главным требованием, соблюдение которого необходимо для разработки основных элементов структуры подсистемы ТК и Д, является определение целей и задач ТК и Д и способа их решения в технологическом процессе ТО и ремонта ТМО.

При этом необходимо учитывать, что “жизнеспособность” и эффективность создаваемой подсистемы зависят, во-первых, от того, насколько ее цели соответствуют целям системы более высокого уровня, в которую эта подсистема входит и, во-вторых, от того, насколько они соответствуют внутренним требованиям собственного развития и функционирования.

Результатом деятельности подразделений подсистемы ТК и Д (выходом из подсистемы) является информация о техническом состоянии ТМО, их агрегатов, узлов, систем и деталей. Поэтому для выявления целей и задач ТК и Д необходимо вначале определить, для чего может быть использована в системе поддержания работоспособности ТМО информация, получаемая в результате проведения ТК и Д.

ТК и Д – источники лишь одного вида информации – информации о техническом состоянии ТМО, их агрегатов, узлов и деталей, которая имеет важное значение для управления производством ТО и ремонта ТМО и для контроля качества выполнения технических воздействий.

Назначением подсистемы ТК и Д в системе поддержания работоспособности ТМО является обеспечение управляющих органов системы информацией о техническом состоянии ТМО, необходимой для принятия обоснованных решений. От полноты и своевременности поступления такой информации на соответствующие уровни управления зависит правильность принимаемых там решений, а значит, и эффективность достижения целей, поставленных перед всей системой.

Следовательно, главной целью создания и функционирования подсистемы ТК и Д можно считать повышение эффективности функционирования системы поддержания работоспособности ТМО путем получения и своевременного представления на соответствующие уровни ее управления информации о техническом состоянии объектов производства.

Разложение главной цели ТК и Д на составляющие ее подцели и задачи представляет собой процесс построения дерева целей и систем ТК и Д, которые в дальнейшем будем называть структурным графом технического контроля и диагностики (рис. 1.23).

Подцели первого яруса графа дают общее представление о направлениях реализации главной цели ТК и Д. На втором ярусе показаны системы, реализующие подцели первого яруса.

Третий ярус графа представляет собой функции управления на различных управленческих уровнях. Следует подчеркнуть, что это не все функции управления, реализуемые системами второго яруса, а лишь те, для эффективной реализации которых необходима информация о техническом состоянии ТМО и их составных частей, т.е. информация, получаемая в результате технического контроля и диагностирования.

На четвертом ярусе структурного графа приведены задачи технического контроля и диагностики, в результате решения которых и возникает информация о техническом состоянии ТМО, необходимая для реализации функций управления.

Имея общее представление о структурном графе, рассмотрим последовательность его формирования и содержание каждого яруса.

Основными подцелями ТК и Д в процессе производства ТО и ремонта ТМО и управления им являются:

- совершенствование технологических процессов ТО и ремонта;

- совершенствование системы планирования и управления производством ТО и ремонта в производственных элементах системы поддержания работоспособности ТМО;

- совершенствование системы планирования и управления качеством ТО и ремонта.

Реализация первой из указанных подцелей осуществляется на уровне ремонтно-обслуживающего рабочего и мастера участка в процессе проведения ТО и ремонта. При этом функцией ремонтно-обслуживающего рабочего является “обеспечение заданного уровня технического состояния объекта производства в ходе технологического процесса ТО и ремонта”.

В процессе ее выполнения ремонтно-обслуживающий рабочий использует информацию о техническом состоянии объектов производства, получаемую им при решении следующих задач ТК и Д: “определение потребности в ремонтно-регулировочных воздействиях в ходе технологического процесса ТО и ремонта”, “определение соответствия объектов производства техническим условиям на обслуженные и отремонтированные изделия”. Эти задачи решает сам рабочий.

В результате использования информации, получаемой при решении первой задачи, ремонтно-обслуживающий рабочий определяет: в каких случаях после проведения контрольной части операции из обязательного перечня работ по ТО и ремонту требуется выполнить исполнительную часть операции у конкретного объекта производства. Информация, получаемая в результате решения второй задачи, используется им для того, чтобы определить качество выполнения работ и тем самым предотвратить возвращение продукции на доделку или исправление.

Функцией мастера участка (зоны) является контроль работы исполнителей, направленный на “предотвращение выпуска с участка объектов производства, не соответствующих техническим условиям на приемку после ТО и ремонта”. Для осуществления своей функции мастер участка использует информацию о техническом состоянии, получаемую в результате решения задачи “определения соответствия объектов производства техническим условиям на обслуженные и отремонтированные изделия”. Кроме того, он использует информацию от решения задачи “определения степени выполнения запланированных объемов работ по ТО и ремонту”.

Реализация подцели “совершенствование системы планирования и управления производством в производственных элементах системы” осуществляется на уровне центра управления производством (ЦУП) производственного предприятия. При этом основными функциями по управлению производством, для осуществления которых используется информация о техническом состоянии объектов производства, являются “оперативное управление производством ТО и ремонта”, “корректирование режимов ТО, номенклатуры и объемов предупредительных замен”. Информация, необходимая для осуществления первой функции, появляется в результате решения техническим контролем и диагностикой задачи “определения перечня работ по восстановлению и поддержанию работоспособности объектов производства”.

Основой для осуществления второй функции является эта же информация, но накопленная за несколько предыдущих проверок и систематизированная.

Третья подцель технического контроля и диагностики определена в результате исследования современного состояния и тенденций развития технического контроля на передовых промышленных предприятиях, условия деятельности которых сходны с условиями в индустриальных системах поддержания работоспособности ТМО.

Эта цель сформулирована как “совершенствование системы планирования и управления качеством ТО и ремонта”. Реализация ее осуществляется на уровне отдела технического контроля производственного элемента системы. При этом функциями отдела технического контроля являются: “предупреждение поступления в производство объектов, не соответствующих техническим условиям”, “предупреждение выпуска продукции, не соответствующей техническим условиям” и “управление качеством производимой продукции”.

Информация, необходимая для осуществления первой функции, возникает при решении задачи “определения соответствия объектов производства техническим условиям на входной контроль”.

Для осуществления второй функции используется информация, получаемая при решении задачи “определения соответствия объектов производства техническим условиям на приемку после ТО и ремонта”, а также задачи “определения степени выполнения запланированных объемов работ по ТО и ремонту”.

Необходимость решения первой задачи возникает из-за специфики производства на предприятиях по ТО и ремонту ТМО, заключающейся в различном объеме работ по ТО и ТР на каждой ТМО.

Реализация третьей функции ОТК – “управление качеством производимой продукции” – основывается на использовании информации, получаемой в результате решения задачи “определения соответствия объектов производства техническим условиям на приемку после ТО и ремонта”.

Эта функция предусматривает регулирование технологических процессов ТО и ремонта с целью предупреждения производства продукции, не соответствующей техническим условиям. Регулирование осуществляется путем оперативной передачи информации о допущенном браке на соответствующие участки производства.