Зарубежный опыт управления запасами

В цепочке, по которой проходит материальный поток от поставщика до потребителя, выделяются следующие главные звенья: поставщики сырья, материалов, полуфабрикатов; склады для хранения продукции на стадии закупки; производство товаров; сбыт товаров; потребители готовой продукции. Объединив эти звенья, можно получить логистическую систему. Последняя представляет собой адаптивную систему с обратной связью, выполняющей те или иные логистические функции.

Цель системы оптимизации движения запасов ¾ доставка товаров и изделий в заданное место, в нужном количестве и ассортименте, в максимально возможной степени подготовленных к производственному или личному потреблению.

Упрощенная структура системы представлена на рис. 5.1.

Рис. 5.1. Внутрипроизводственная система движения
материальных запасов

На рисунке 5.1 представлены два взаимосвязанных потока (информационный и материальный), один из которых (информационный, изображен пунктиром) должен с некоторым опережением сопровождать другой.

Логистическая система функционирует на пяти уровнях:

1) административный (верхний) уровень предприятия в целом;

2) уровень управления положением ¾ распределение заказов по средствам производства и средствам транспортирования, контроль выполнения заказов по всем параметрам воздействия по упразднению помех, конфликтных ситуаций;

3) уровень выполнения отдельных заказов согласно календарному плану-графику;

4) оперативный режим управления информационными и материальными потоками;

5) управление в режиме on line в реальном масштабе времени, реализация плана производства по отдельным технологическим агрегатам.

На каждом уровне специалисты в области логистики определяют и удерживают нормальный баланс затрат, запасов и качества обслуживания. Такая организационная и аналитическая оптимизация в логистике минимизирует совокупные затраты и, следовательно, повышает прибыль предприятий.

В соответствии с концепцией логистики критерием экономической эффективности является минимум суммарных затрат на транспортировку, материально-техническое обеспечение и собственно производство продукции. Отказ от изолированного рассмотрения мероприятий по рационализации сферы обращения и производства произошел благодаря активному внедрению в коммерческую практику метода «Т» (Total Distribution Cost). Другими словами, предприятия стали проводить анализ общей величины своих затрат, получивший название «принцип одного зонтика».

Экономической основой анализа логистической системы является концепция общих издержек. Все элементы системы (складское хозяйство, запасы, транспорт, обработка заказа и др.) зависят друг от друга. Особое внимание в рыночно развитых странах уделяется сокращению времени и издержек обращения, связанных с характером производственных запасов. Применяют для этого специальные технологии. В их числе:

¨ МРП (Materials Requirements Planning) ¾ планирование потребности в материалах ¾ система планирования производственных ресурсов;

¨ «канбан» ¾ метод, обеспечивающий оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства;

¨ «точно вовремя» (just-in-time) ¾ общий организационный подход, с помощью которого на основе учета спроса и точного управления значительно сокращаются запасы и длительность производственно-коммерческого цикла;

¨ ОПТ (Optimized Production Technologies) ¾ оптимизированные производственные технологии;

¨ ДРП (Distribution Requirements Planning) ¾ система управления и планирования распределения продукции.

Рассмотрим подробнее логистический метод «канбан» и организационный подход «точно вовремя».

Концепция управления производством на основе принципа «канбан» применяется в течение длительного времени. Ее принципы были разработаны в Японии в 50-е годы на автомобильных заводах фирмы «Тойота». С начала 80-х годов эта концепция стала использоваться и в Германии. Она характеризуется следующими чертами.

1. Производственный процесс подразделяется на ряд подсистем типа «поставка ¾ получение». В рамках каждой подсистемы образуется самостоятельный (самоуправляющийся) участок. Процесс регулирования потока материалов, осуществлявшийся ранее централизованно, заменяется на децентрализованное управление по местам непосредственного движения материалов. Документооборот реорганизуется так, чтобы он происходил на том же уровне, что и движение материалов; тогда отпадает необходимость в централизованной обработке данных.

2. Управление транспортировкой товаров осуществляется из пункта назначения, т. е. ранее применявшиеся системы управления из пункта отправления или централизованного управления транспортными потоками отменяются. Каждый участок, получающий материалы для производства, должен при возникновении потребности в них обращаться на участок, осуществляющий доставку конкретного материала.

3. Для транспортировки используются стандартные контейнеры, снабженные специальной карточкой (от япон. «канбан» ¾ карточка, табличка). При разгрузке контейнера в пункте назначения его карточка остается в этом пункте и служит для дальнейшей передачи информации об использовании материала данного вида. Использованные карточки собираются в пункте расхода материалов; затем участок, поставляющий данный вид материалов, осуществляет текущий контроль за их использованием. Каждая отдельная карточка (или их совокупность) отражает плановое задание производства или снабжения для конкретного участка.

После выгрузки содержимого контейнера он снабжается в пункте выгрузки транспортной карточкой взамен изъятой производственной карточки. Транспортная карточка закладывается в пункте выгрузки для тех же целей, что и производственная карточка в пункте отправления. Карточки содержат полное описание материала, необходимого для повторного заказа или производства. Таким образом, на производственных участках, наряду с децентрализованным регулированием потока материалов, осуществляется и децентрализованный процесс сбора информации.

4. Регулирование общего количества материалов в обороте, включая полуфабрикаты, осуществляется косвенным образом путем установления верхней границы количества материалов, так как для каждого участка выдается заранее определенное количество карточек на каждый вид материалов.

Технология «канбан» может применяться только в определенных случаях, и не всегда его использование целесообразно. Одним из наиболее значимых последствий применения технологии «канбан» считается сложность осуществления средне- и долгосрочного планирования точных объемов потребности в материалах. Переход на технологию «канбан» целесообразен только в тех случаях, когда вопросы оптимизации по экономии издержек на переналадку производства не играют большой роли.

Сравнение централизованного управления материальными потоками и регулирование по технологии «канбан» представлено на рис. 5.2.

Рис. 5.2. Сравнение централизованного планирования и управления по технологии «канбан»:
¾¾¾поток материалов; ---поток информации; склады; ступени обработки

Сторонники технологии «канбан» особо подчеркивают возможность сокращения запасов на складах сырья и материалов на промежуточном хранении и на складах готовой продукции путем немедленной поставки материалов при возникновении необходимости в них для производства.

Этот общий принцип (применительно к области снабжения трактуемый как доставка материалов с немедленным запуском их в производство) может быть реализован и помимо технологии «канбан». Подобная концепция, применяемая в последнее время на многих западных предприятиях, получила название «точно вовремя».

При технологии «точно вовремя» доставка материалов осуществляется непосредственно перед его использованием. Экономия на затратах при последовательном сокращении складских запасов всех видов при этом организационном подходе выше, нежели связанные с таким сокращением дополнительные расходы на частую переналадку производства, закупку и запуск в производство малых партий сырья и материалов. Особенности реализации подхода «точно вовремя» на производстве в следующем:

¨ производственный процесс организуется по поточному принципу;

¨ происходит сокращение запасов и выявляются «узкие места» производства, где ранее были скрыты возможности экономии материалов;

¨ высвобождающиеся при сокращении запасов средства направляются на наращивание производственных мощностей с целью ликвидации «узких мест»;

¨ сокращается время на переналадку путем использования гибких автоматизированных производств.

Внедрение подхода «точно вовремя» требует таких же предпосылок, что и технология «канбан». В большинстве случаев невозможно охватить технологией «канбан» весь производственный процесс, поэтому целесообразно разделить его на стадии таким образом, чтобы к ним в отдельности мог быть применен подход «точно вовремя».

Подход «точно вовремя» в области снабжения предполагает прежде всего проведение соответствующих переговоров с поставщиками. После этого уровень запаса сырья и материалов сокращается до минимума, необходимого для покрытия потребности в них во время физической доставки. К числу обеспечивающих мер относят повышение дисциплины поставок, своевременное информирование поставщиков о сроке и объеме поставок. Реализация этого подхода предполагает, помимо соответствующей готовности поставщика, также стандартизацию обработки заказов и тесное информационное взаимодействие поставщика и покупателя. Необходимы также передача функции контроля качества предприятию-поставщику, обеспечение надежности системы транспортировки, эффективная организация приема поставляемых материалов покупателем.

Перечисленные факторы объясняют трудности практического внедрения подхода «точно вовремя». Помимо прочего, при планировании инвестиций необходимо оценивать степень фактической выгоды от его введения по сравнению с альтернативными вариантами. При анализе эффективности трудоемкими являются расчеты рисков. Поэтому оптимистические суждения о снижении затрат в результате введения подхода «точно вовремя» на 50% и более должны восприниматься с осторожностью.

Подводя итог, отметим, что применение подобных систем на российских предприятиях желательно, но не всегда возможно из-за нестабильной экономической политики, инфляции, несовершенства налогового законодательства.