Методы стандартизации

Методы стандартизации представляются в виде комплексной и опережающей стандартизации.

Научно-технический прогресс требует постоянного сокращения сроков создания необходимой народному хозяйству новой техники, обладающей более прогрессивными производственно-техническими характеристиками. Ведущая роль в решении этих задач принадлежит комплексной стандартизации.

Комплексная стандартизация (КС)— это стандартизация, при которой осуществляется целенаправленное и планомерное установление и применение системы взаимоувязанных требований как к самому объекту КС в целом и его основным элементам, так и к материальным и нематериальным факторам, влияющим на объект, в целях обеспечения оптимального решения конкретной проблемы. Следовательно, сущность КС следует понимать как систематизацию, оптимизацию и увязку всех взаимодействующих факторов, обеспечивающих экономически оптимальный уровень качества продукции в требуемые сроки.

К основным задачам разработки и выполнения программ КС следует отнести следующие:

• обеспечение всемерного повышения эффективности общественного производства, технического уровня и качества продукции, усиление режима экономии всех видов производственных ресурсов;

• повышение научно-технического уровня стандартов и их организующей роли в ускорении научно-технического прогресса на основе широкого использования результатов научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, лучших отечественных и зарубежных достижений науки и техники;

• регламентация взаимосвязанных норм и требований к общетехническим и отраслевым комплексам нематериальных объектов стандартизации (системы документации, системы общетехнических норм, системы норм техники безопасности и т.п.), а также к элементам этих комплексов;

• регламентация норм и требований к взаимосвязанным объектам, элементам этих объектов (в машиностроении — деталям, узлам и агрегатам), а также к тем видам сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, тары, упаковки и т.п., и к технологическим процессам изготовления, транспортирования и эксплуатации, показатели которых должны быть регламентированы на определенном уровне, определяемом требованиями, предъявляемыми к самому объекту стандартизации.

Основным преимуществом КС является то, что требования к стандартизации каждого объекта подчинены задаче обеспечения технико-экономической эффективности всей группы (системы) объектов в целом.

Одним из главных показателей, определяющим степень КС, является интегральный коэффициент охвата изделий стандартизацией К_инт, получаемый перемножением частных коэффициентов, характеризующих уровень стандартизации сырья, полуфабрикатов, частей и деталей конструкций, комплектующих изделий, оснащения, методов испытаний, готовой продукции и др.; К_инт = К₁, К₂, К_{3 ,..,} К_п где К₁, К₂, К_{3 ,..,} К_п — частные коэффициенты стандартизации каждого элемента конструкции, компонента, входящего в изделие.

Частный коэффициент К представляет собой отношение количества разработанных нормативно-технических документов на стандартизованные элементы конструкции (К_ст) к общему количеству нормативно-технических документов, необходимых для выпуска данной продукции (К_общ). Частные коэффициенты стандартизации делятся на группы по их отношению к орудиям труда (оборудование, оснастка, инструмент и т.п.), к предметам труда (сырье, материалы, полуфабрикаты и т.п.).

В настоящее время действуют следующие межотраслевые системы стандартов, направленные на решение крупных народнохозяйственных задач, обеспечивающих повышение эффективнос­и производства высококачественной продукции:

• единая система конструкторской документации (ЕСКД);

• единая система технологической документации (ЕСТД);

• система показателей качества продукции (СПКП):

• унифицированные системы документации (УСД);

• система информационно-библиографической документации;

• государственная система обеспечения единства измерений (ГСИ);

• единая система защиты от коррозии и старения материалов и изделий (ЕСЗКС);

• стандарты на товары, поставляемые на экспорт;

• система стандартов безопасности труда (ССБТ);

• единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП);

• разработка и постановка продукции на производство;

• система стандартов в области охраны природы и улучшения использования природных ресурсов;

• единая система программной документации (ЕСПД);

• единая система государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП);

• система проектной документации для строительства (СПДС);

•единая система стандартов приборостроения (ЕССП) и др.

Рассмотрим более подробно некоторые из них.

1. Единая система конструкторской документации (ЕСКД) устанавливает для всех организаций страны единый порядок организации проектирования, единые правила выполнения и оформления чертежей и ведения чертежного хозяйства, что упрощает проектно-конструкторские работы.

В стандартах ЕСКД учтены правила и положения действовавших ранее стандартов на чертежи и систему чертежного хозяйства, положительный опыт применения отраслевых систем конструкторской документации и обеспечена согласованность правил оформления графических документов (чертежей и схем) с рекомендациями международных организаций.

Основные задачи ЕСКД:

• повышение производительности труда конструкторов;

• улучшение качества чертежной документации;

• взаимообмен конструкторской документации между организациями и предприятиями без переоформления;

• углубление унификации при разработке проектов промышленных изделий;

• упрощение форм конструкторских документов, графических изображений, внесения в них изменений;

• механизация и автоматизация обработки технических документов и содержащейся в них информации;

• эффективное хранение, дублирование, учет документации, сокращение ее объемов;

• ускорение оборота документов;

• улучшение условий эксплуатации и ремонта технических устройств.

Система конструкторской документации широко используется в автоматических системах управления всех уровней; при создании и применении машинных носителей в качестве юридически предусмотренных форм представления документации; в действующих общесоюзных классификаторах и разрабатываемых системах документации; в процессе разработки стандартных программ сбора, хранения, передачи и обработки информации в общегосударственной автоматизированной системе.

Главным направлением перспективного развития и совершенствования ЕСКД является наиболее полное документальное обеспечение систем автоматизации проектно-конструкторских работ и автоматизированных систем управления на всех уровнях – государственном, отраслевом, предприятия (объединения), организации.

2. Единая система технологической документации (ЕСТД). Технологическая документация, как и конструкторская, в значительной степени определяет трудоемкость, продолжительность подготовки производства и качество продукции. Этим стандартам присвоен класс 3, например ГОСТ 3.1103—84.

Единая система технологической документации предусматривает:

• широкое внедрение типовых технологических процессов, основанных на технологическом классификаторе деталей машиностроения и приборостроения;

• сокращение объема разрабатываемой технологической документации, повышение производительности труда технологов;

• упорядочение номенклатуры и содержания форм документации общего назначения (карты технологического процесса, специализации);

• установление правил оформления технологических процессов (формы документации) для производства заготовок и деталей методами горячей, холодной, механической, термической и термохимической обработки, с помощью сварочных, сборочно-сварочных, слесарно-сборочных работ;

• разработку систем нормативов основного производства, учета и анализа применяемости технологической оснастки, деталей, узлов и материалов, подготовки первичной производственной, технологической документации, внесения и оформления изменений.

3. Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП) — это установленная государственными стандартами система организации и управления процессом технологической подготовки производства, предусматривающая широкое применение прогрессивных типовых технологических процессов, стандартной технологической оснастки, переналаживаемого оборудования, роботов, средств механизации и автоматизации производственных процессов, инженерно-технических и управленческих работ. ЕСТПП присвоен 14-й класс стандартов, например ГОСТ 14.201—83.

Основная цель ЕСТПП состоит в обеспечении необходимых для достижения полной готовности любого типа производства (единичного, серийного, массового) к выпуску изделий заданного качества в минимальные сроки при наименьших трудовых, материальных и финансовых затратах. ЕСТПП обеспечивает:

• единый для всех предприятий, организаций системный подход к выбору, применению методов и средств технологической подготовки производства, соответствующих передовым достижениям науки, техники и производства;

• высокую приспособленность производства к непрерывному его совершенствованию, быстрой переналадке на выпуск более совершенных изделий;

• взаимосвязь ТПП с другими автоматизированными системами и подсистемами управления;

•высокую эффективность технологической подготовки производства.

Структура ЕСТПП в машиностроении и приборостроении определяется совокупностью двух факторов: функциональным составом ТПП и уровнями решения задач ТПП.

Задачи ТПП решаются на всех уровнях и группируются по следующим основным функциям:

• обеспечение технологичности конструкций изделий;

• разработка технологических процессов;

• проектирование и изготовление средств технологического оснащения;

• организация и управление технологической подготовкой производства.

Основу ЕСТПП составляют:

• системно-структурный анализ цикла ТПП;

• типизация и стандартизация технологических процессов изготовления и контроля;

• стандартизация технологической оснастки и инструмента;

• агрегатирование оборудования из стандартных элементов.

Государственные стандарты ЕСТПП распространяются на деятельность министерств, ведомств, предприятий (объединений), организаций, осуществляющих технологическую подготовку изделий машиностроения, приборостроения и средств автоматизации на базе комплексной стандартизации элементов техники, технологии и организации производства.

В ГОСТ 14.102—73 приведены три стадии работы над документацией по организации и совершенствованию технологической подготовки производства:

• первая стадия — обследование и анализ существующей на предприятии системы технологической подготовки производства. С учетом специфики условий конкретного предприятия, влияющих на проведение технологической подготовки производства, определяют объем работы, "узкие места" производства, имеющиеся резервы, возможности целесообразного применения техники. Обследование проводится работниками предприятия, отраслевых научно-исследовательских институтов и проектных организаций. Результаты обследования оформляются в техническом задании. В нем определяется назначение, дается характеристика системы технологической подготовки производства, формулируются требования, которым должны удовлетворять как система в целом, так и отдельные ее элементы, регламентируется состав документации, подлежащей разработке, устанавливаются исполнители и сроки, проводятся расчеты экономической эффективности и необходимых затрат. Техническое задание является директивным документом, на основании которого на предприятии разрабатываются системы технологической подготовки производства и отдельные задания на ее элементы;

• вторая стадия - разработка технического проекта технологической подготовки производства. В состав проекта входят: информационная модель (блок-схема) автоматизации системы технологической подготовки производства; методические положения по классификации и кодированию технико-экономической информации на основе применения соответствующих общесоюзных и отраслевых систем; унифицированные и стандартизованные формы документов, функционирующих в технологической подготовке производства, разработанные на основе стандартных и единых систем документации; схемы документооборота; технические задания и технологические алгоритмы для решения задач на ЭВМ; основные положения по организации процессов технологической подготовки производства и управлению ими; организационные структуры служб, участвующих в технологической подготовке производства; конструкторско-технологическая классификация деталей и типизация технологических процессов;

• третья стадия — создание рабочего процесса. На этой стадии разрабатываются: информационные модели решения всех задач; классификаторы технико-экономической информации; типовые и стандартные технологические процессы; стандарты предприятия на средства технологического оснащения; документация на организацию специализированных рабочих мест и участков основного и вспомогательного производств на основе типовых и стандартных технологических процессов и методов групповой обработки; рабочая документация для решения задач с помощью ЭВМ; информационные массивы; организационные положения и должностные инструкции.

Все большее внимание как в нашей стране, так и за рубежом уделяется стандартизации общетехнических норм и терминов, используемых при проектировании производственно-технической документации. Большая работа проводится по унификации и стандартизации общеотраслевых норм и правил в отдельных отраслях промышленности.

Опережающая стандартизация (ОС) - это стандартизация, заключающаяся в установлении повышенных по отношению к уже достигнутому на практике уровню норм, требований к объектам стандартизации, которые, согласно прогнозам, будут оптимальными в последующее планируемое время. Опережение может относиться как к изделию в целом, так и к наиболее важным параметрам и показателям его качества, методам и средствам производства, испытания и контроля и т.д.

Объектами ОС являются важнейшие виды продукции и процессы (нормы, характеристики, требования) при стабильной потребности в них и возможности изменения их в течение срока действия стандартов. Нормы и требования должны быть оптимальными, при которых заданная цель достигается с минимальными затратами.

Научно-техническая база ОС включает результаты фундаментальных, поисковых и прикладных научных исследований, открытия и изобретения, принятые к реализации, методы оптимизации параметров объектов стандартизации и прогнозирования потребностей народного хозяйства и населения в данной продукции. ОС проводится на основе целевого подхода одновременно с НИОКР по созданию систем, комплексов и семейств машин, оборудования, механизмов и приборов, решением важнейших экономических и социальных проблем, систематическим изысканием путей повышения технического уровня, качества и конкурентоспособности изделий на международном рынке, с ускорением реализации результатов фундаментальных, прикладных исследований, открытий и изобретений.

Опережающие стандарты разрабатываются применительно к конкретной машине, группе машин, типоразмерному ряду.

Опережающие стандарты - основа для проектирования новой, более совершенной, передовой техники. Учитывая вышесказанное, можно сформулировать следующие основные требования, которые необходимо предъявлять к опережающей стандартизации:

• базирование на перспективных планах экономического и социального развития страны, долгосрочном и короткосрочном научном прогнозировании;

• изучение новейших открытий, как в стране, так и за рубежом;

• широкое использование патентной информации;

• детальное, глубокое ознакомление с уровнем проектно-конструкторских работ, результатами доводки аналогов и базовых экспериментальных образцов изделий в лабораториях, на полигонах;

• учет замечаний и рекламаций на базовую модель.

Планирование опережающей стандартизации неотделимо от планирования научных исследований, опытно-конструкторских и экспериментальных работ и должно проводиться комплексно. При этом в первую очередь стандартом должны быть регламентированы взаимоотношения между предприятиями и организациями, аппаратом министерств и заказчиком продукции, научно-исследовательской и промышленной базой. Научные исследования по опережающей стандартизации целесообразно проводить с помощью вычислительной техники и автоматизированных систем управления.