Резервы повышения производительности труда.

ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ.

Современная технология производства установок имеет ряд особенностей продиктованных их назначением и предъявляемыми к ним требованиям

Главными требованиями являются высокая надёжность и работоспособность в течении всего гарантийного срока службы установок. Для обеспечения этих требований установки должны иметь достаточную прочность и жёсткость, высокую точность элементов, быть удобны в эксплуатации и безотказны в течение всего гарантийного срока службы. Это влечет к применению специальных марок материалов, новых технологических процессов, оборудования и т.д.

К особенностям производства установок можно отнести :

1. Применение высокопрочных, жаропрочных и нержавеющих сталей, титановых сплавов с пределом прочности 120 – 200 кг/мм²., для чего требуется внедрение новых технологических процессов механической и термической обработки. При этом трудоёмкость изготовления деталей увеличивается в 1.5 раза.

2. Применение рациональных заготовок – для снижения трудоёмкости и материалоёмкости. Все виды литья, точная объёмная штамповка, применение спецпрофилей и т.д.

3. Средний класс точности изготовления деталей находится в диапазоне 9-12 квалитетов точности.

4. Обеспечение взаимозаменяемости по местам стыков с Л.А., грузом и агрегатами, с помощью специальной оснастки и методов изготовления.

5. Применение повышенной чистоты обработки поверхностей сильно нагруженных деталей ( подводное полирование, виброхимическая и виброаброзивная обработка, алмазное выглаживание, хонингование и т.п.)

6. Большой объём испытаний: заводские, типовые, специальные, государственные, которые в свою очередь подразделяются на ряд этапов.

7. Многономенклатурность изделий изготавливаемых на одном предприятии.

Основные понятия и определения.

Технология– наука о систематизации совокупности приёмов и способов обработки (переработки) сырья, материалов и полуфабрикатов с помощью орудий производства в целях получения необходимой продукции. Технология подразумевает и технический контроль производства для обеспечения технико-экономической эффективности процесса изготовления готовой продукции.

Процесс изготовления изделия проходит много этапов, начиная с добычи руды (продукт природы) и превращения её на металлургических предприятиях в металл или полуфабрикат. Полученный полуфабрикат подвергается различным видам обработки и в результате превращается в готовые детали, а после сборки в готовые изделия.

В зависимости от сложности изделия часть деталей, узлов или агрегатов могут изготавливать на разных предприятиях и поставлять в виде комплектующих на головное предприятие, где производится окончательная сборка и отладка изделия.

Таким образом, для превращения продукта природы в готовое изделие служит производственный процесс, который для каждого предприятия имеет свою специфику. В общем случае, производственным процессом называется совокупность всех действий связанных с превращением продукта природы (полуфабриката) в полезное для человека изделие.

Производственный процесс изготовления включает в себя все этапы начиная с получения заготовок из полуфабрикатов и кончая контролем выходных параметров изделия. В него входят различные виды обработки ( механическая, термическая, электрохимическая и т.д.). Кроме этого осуществляется контроль, сборка, окраска, транспортировка, испытания и т.п. Каждый из этапов производственного процесса осуществляется в отдельных цехах или участках, в зависимости от вида обработки, или этапа изготовления.

Часть производственного процесса, связанная с качественным изменением продукта природы или полуфабриката с помощью орудий труда, называется технологическим процессом.

Под качественным изменением понимается, изменение физико-механических свойств материала, формы, размеров, чистоты поверхностей, относительного положения деталей или узлов при сборке, внешнего вида (окраска), регулировка или настройка выходных параметров, контроль качества и т.п.

В свою очередь любой технологический процесс состоит из более мелких структурных единиц, частных технологических процессов, связанных с особенностями обработки деталей на различных этапах изготовления и сборки изделия.

Законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте, одним или группой рабочих, называется операцией. Под операцией понимается обработка поверхности или поверхностей детали на одном станке, одним или несколькими инструментами. Под операцией сборки понимается соединение деталей, в результате которого они занимают требуемое положение, указанное в сборочном чертеже.

Переход – законченная часть операции, выполняемая на одном станке, одним инструментом, при обработке одной поверхности. Обработка поверхности может быть произведена за один или несколько проходов.

Проход- однократное движение режущего инструмента, в результате которого с поверхности детали снимается один слой материала.

позиция – фиксированное положение, занимаемое заготовкой или сборочной единицей при выполнении определённой части операции.

Слой материала, удаляемый в процессе механической обработки с поверхности заготовки, для достижения требуемой точности, называется припуском. Величина припуска зависит от типа заготовки и точности обрабатываемой поверхности.

Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами готовой детали называется допуcком. В литературе допуск обозначается буквой .

Верхнее и нижнее отклонение – алгебраическая разность между наибольшим или наименьшим предельным и номинальным размерами.

Предельные отклонения на чертежах могут указываться: условными обозначениями, например, 18Н7, 15е8, числовыми значениями, например,18^+0,021, 15

Для превращения заготовки в готовую деталь её подвергают различным видам обработки, снимая при этом с её поверхности слой материала определённой величины. Величина снимаемого припуска называется припуском заготовки.

Припуск заготовки может быть снят в одной или нескольких операциях, в зависимости от точности изготовления детали, её конфигурации, применяемых материалов, покрытий и физико-механических свойств поверхностного слоя.

Если припуск снят в одной операции (за один или несколько проходов) то говорят, что поверхность обработана начисто или окончательно.

Если припуск снят за несколько операций, различным инструментом и на различном оборудовании, то каждой операции соответствует свой припуск, который называется операционным припуском. От операции к операции операционный припуск, как правило, уменьшается, а точность изготовления повышается.

В связи с этим все виды операций можно разделить на: обдирочные, черновые, чистовые, , окончательные и отделочные.

Обдирочная операция– первая операция обработки поверхности, точность обработанной поверхности низкая. Обдирочная операция применяется при больших припусках, когда поверхность заготовки выполнена достаточно грубо (литьём, штамповкой, ковкой или из стандартного профиля).

Черновой операцией называется такая операция, если за ней следует аналогичная по методу обработки, но более точная операция. Черновая операция служит для выравнивания поверхности заготовки и величина снимаемого припуска меньше чем при обдирочной операции.

Чистовая операцияследует за черновой обработкой поверхности и может производиться тем же инструментом, но при других режимах обработки. Чистовая обработка может быть и окончательной, в зависимости от заданной точности изготовления. Величина снимаемого припуска меньше чем при черновой обработке.

Окончательная операцияявляется последней и обеспечивает точность требуемую рабочим чертежом.

Отделочной операцией называют окончательную операцию, если она выполняется со снятием очень малого припуска, когда точность изготовления очень высокая (тонкое шлифование, притирка и т.д.).

Количество операций при обработке детали зависит от её формы, размеров, требуемой точности и физико-механических свойств поверхностного слоя. Чем сложнее деталь, тем на большее количество операций членится технологический процесс её изготовления.

Виды производства.

В зависимости от сложности выпускаемых изделий и их количества, различают три вида производства: массовое, серийное и единичное. Каждое из видов производств характеризуется своими особенностями.

Массовое производство предполагает изготовление изделий, деталей или заготовок в массовом количестве по неизменяемым чертежам в течении длительного промежутка времени. Массовое производство характеризуется расположением оборудования в последовательности выполнения операций. Применением высокопроизводительного оборудования (специальных и агрегатных станков), специальных приспособлений и инструмента, транспортных устройств, для передачи заготовок и деталей вдоль поточной линии, автоматизацией и механизацией технического контроля.

Серийное производство определяется периодическим изготовлением партий изделий, деталей или заготовок за определённое время при неизменяемых чертежах. Характеризуется применением высокопроизводительного оборудования, станков с числовым программным управлением. Серийное производство может быть крупносерийным, серийным и мелкосерийным.

Единичное производство предполагает изготовление изделий, деталей или заготовок единицами или малыми партиями, повторное изготовление которых, как правило, не предусматривается. Как правило, единичное изготовление установок оснащения ЛА осуществляется опытными конструкторскими бюро (ОКБ), которые характеризуются применением универсального оборудования, станками с ЧПУ и др.

В зависимости от типа производства технологические процессы разрабатывают по принципу дифференциации или концентрации операций.

Концентрациейназывают процесс объединения операций на одном рабочем месте. Это особенно относится к процессам сборки.

При дифференциации каждую операцию закрепляют за одним рабочим местом.

Концентрацию применяют, как правило, в единичном и мелкосерийном производствах. На крупносерийных заводах концентрацию проводят при применении оборудования с большим количеством инструмента.

Широкая номенклатура и небольшие партии изготавливаемых изделий не позволяют равномерно загрузить имеющиеся оборудование. Для этого на опытных предприятиях и единичных производствах стремятся станки объединить в группы по их типам. Создаются участки токарных, фрезерных, шлифовальных станков, которые позволяют несколько повысить коэффициент их загрузки.

Несколько более совершенной системой являются замкнутые производственные участки, которые находят применение на опытных заводах по изготовлению авиационных установок. Такие участки организуют с учётом изготовления определённых групп деталей и узлов и укомплектованы соответствующими типами токарных и фрезерных станков, иногда и другим оборудованием.

Наиболее совершенной формой организации является поточное производство с её разновидностями. Отличительной особенностью данного производства является постоянство движения изделия и выход их с постоянной величиной такта. Оборудование на участке расставляют по технологическому признаку. При такой организации производства ещё большие возможности по сокращению переходов, автоматизации основных и вспомогательных процессов, лучшему использованию производственных площадей, загрузке оборудования. При разработке технологического процесса для поточного производства операции дифференцируют ( или концентрируют) с таким учётом, чтобы они равнялись или были кратными такту выпуска продукции. Технологические процессы, разрабатываемые для различных видов производства, проектируют всегда с таким расчётом, чтобы, используя существующие на данном заводе современные технологические процессы, обеспечить высокое качество продукции при наименьших затратах на их изготовление.

На опытных предприятиях и в единичном производстве в ряде случаев проводят типизацию технологических процессов с целью приближения единичного и мелкосерийного производства к серийному и получить вытекающие из этого производственные и экономические выгоды. Типовой технологический процесс разрабатывают для группы деталей, подобных по конструкции и технологии производства. Детали классифицируют по конструктивно- технологическим признакам для выявления определённых групп деталей ( классы втулок, штырей, гнёзд, рычагов и т.д.). На данные группы деталей разрабатывают единый технологический процесс, проектируют, изготовляют оснастку и инструмент, производят комплексные настройки станков.

Резервы повышения производительности труда.

Запуск установок в серийное производство осуществляется небольшими партиями.

Обычно на предприятии изготавливают несколько различных изделий, что затрудняет применение высокопроизводительных технологических процессов, оборудования, специальных и агрегатных станков. Основными направлениями повышения производительности изготовления являются:

-повышение технологичности конструкции;

-унификация и стандартизация элементов конструкции;

-применение гибких технологических процессов.

Технологичные конструкции получаются в результате конструкторской разработки, когда конструктор закладывает в разрабатываемое изделие решения, отвечающие современному уровню развития производства и технологии. Только после прохождения всех этапов отработки и внедрения в серию можно говорить о технологичности конструкции.

Под технологичностью конструкции изделия понимается совокупность свойств конструкции, которые обеспечивают изготовление, ремонт и техническое обслуживание изделия с наименьшими затратами труда, в сравнении с аналогичными конструкциями, при одинаковых условиях их изготовления, эксплуатации, при одних и тех же показателях качества.

Унификация и стандартизация конструкции изделия предполагает не только использование унифицированных и стандартизированных узлов, деталей, в соответствии с государственными или отраслевыми стандартами, но и унификацию по функциональному назначению. Унифицированная установка позволяет выполнять большее количество функций. Для установок оснащения это значит, что на неё может быть установлено большее количество различных изделий (грузов).

Учитывая, что установки ЛА выпускаются малыми партиями, а номенклатура изделий, изготовляемых на одном предприятии, может быть достаточно большой, применение гибких производственных процессов (систем) позволяет в значительной степени сократить затраты труда. Гибкая производственная система (ГПС) – это совокупность станков с ЧПУ, гибких производственных модулей (ГПМ), универсального и специального оборудования с системой обеспечения их функционирования в автоматическом режиме.