Производство сборных железобетонных изделий и конструкций
| Сборные железобетонные конструкции (сборный железобетон) представляют собой крупноразмерные железобетонные элементы, изготовляемые на заводах ЖБИ или КПД. Основное преимущество таких конструкций - высокомеханизированные и автоматизированные методы их производства при надлежащем контроле за качеством; на строительной площадке эти элементы только монтируют, что резко сокращает сроки строительства, повышает производительность труда и позволяет широко применять новые эффективные материалы (легкие и ячеистые бетоны, отделочную керамику, пластмассы и др.). Основные операции при производстве железобетонных изделий: приготовление бетонной смеси, изготовление арматурных изделий, армирование и формование изделий и их ускоренное твердение. Бетонную смесь приготовляют в бетоносмесительном цехе завода по технологии, описанной в 11.2.3, арматуру - в арматурном цехе. Поступающую на завод арматурную сталь (в бухтах или прутках) на специальных станках очищают от ржавчины, правят и реэ/сут на стержни заданной длины. Необходимую форму стержням придают на гибочных станках. Отдельные стержни и проволоку соединяют в сетки и каркасы контактной сваркой на сварочных станках-автоматах. Готовые сетки и каркасы передают в формовочный цех, где их укладывают в формы. Напрягаемую арматуру натягивают на анкеры форм с помощью домкратов или методом термического натяжения. Формование изделий - один из важнейших технологических переделов. Он состоит из сборки форм, установки арматуры, укладки бетонной смеси в форму и уплотнения. Качество железобетонных изделий в значительной степени зависит от прочности и жесткости форм, которые должны обеспечить получение изделий точно заданных размеров с правильными очертаниями и с гладкой лицевой поверхностью. При массовом изготовлении применяют только металлические формы. Перед укладкой арматуры и бетона формы очищают и покрывают смазочным материалом, препятствующим сцеплению бетона с металлом формы. Бетонная смесь из бетоносмесительного цеха поступает в приемный бункер бетоноукладчика, который подает ее в форму и разравнивает. Бетонную смесь уплотняют на виброплощадках или посредством поверхностных, глубинных и наружных вибраторов. Реже используют приемы уплотнения центрифугированием, вибропрессованием и прокатом. Для ускорения твердения изделия подвергают тепловлаж-ностной обработке. Сущность тепловлажностной обработки заключается в нагреве бетонной смеси до температуры 40...90 °С таким образом, чтобы она не теряла влагу. Применяют следующие виды тепловлажностной обработки: пропаривание при нормальном давлении и температуре 40...90 °С, контактный нагрев и электропрогрев до 100 °С. Пропаривание в автоклавах применяют для риликатобетонных изделий (параграф 12.1). Наиболее распространено пропаривание при нормальном давлении в камерах непрерывного или периодического действия, где изделия нагревают насыщенным паром. Камеры непрерывного действия представляют собой туннель, в котором изделия в формах, установленных на вагонетках, проходят последовательно зоны подогрева, изотермической выдержки и охлаждения. Эти камеры (горизонтальные или вертикальные) используются главным образом при конвейерной технологии. В камеры периодического действия изделия загружают краном и устанавливают в несколько рядов по высоте. Затем камеру закрывают крышкой и подают насыщенный пар. Из камер пропаривания периодического действия широкое применение имеют камеры ямного типа глубиной до 2 м. Наиболее рациональный размер камер пропаривания в плане должен соответствовать кратным размерам изделий, которые подаются в камеру в формах или на поддонах. Пар в камеру подают так, чтобы обеспечить скорость подъема температуры не более 20...35 °С в час до максимальной 70...85 °С. При этой температуре изделие прогревается на всю толщину и выдерживается в таком состоянии 6...8 ч. После изотермической выдержки начинают постепенное охлаждение изделия. Продолжительность пропаривания зависит от разновидности бетона, свойств цемента и составляет около 12... 15 ч для пластичных и 4.. .8 ч - для жестких бетонных смесей. За это время бетон набирает отпускную (не менее 70 % марочной) или распалубочную прочность. Применение быстро-твердеющих цементов, добавок ускорителей твердения и другие приемы позволяют сокращать продолжительность изотермической выдержки и уменьшать общее время пропаривания. После извлечения из форм изделия проходят технический контроль на соответствие требованиям ГОСТа или ТУ. Качество железобетонных изделий контролируют работники ОТК завода, проверяя внешний вид, форму и размеры изделий, фактическую прочность. От каждой партии изделий отбирают образцы и испытывают на прочность. Изделия, удовлетворяющие требованиям стандарта, маркируют несмываемой краской. В маркировке указывают: марку изделия, прочность (класс) бетона, наименование завода-изготовителя и др. На каждую партию изделий составляют паспорт в двух экземплярах: для потребителя и завода-изготовителя. Способы производства железобетонных изделий. Железобетонные изделия изготовляют способами: стендовым, агрегатно-поточным, конвейерным и вибропрокатным. При стендовом способе изделия изготовляют в неподвижных формах (на стенде). Механизмы (бетоноукладчики, вибраторы и др.) поочередно подают к стенду для выполнения необходимых операций. Изделие, находясь в стационарной форме в течение всего производственного цикла (до момента затвердевания бетона), остается на месте. В то же время технологическое оборудование для выполнения отдельных операций по укладке арматуры, бетонной смеси и уплотнению перемещается последовательно от одной формы к другой. Этим способом изготовляют, как правило, крупногабаритные изделия (фермы, колонны, балки) на полигонах. Кассетный способ — вариант стендового способа, основой которого является формование изделий в стационарно установленных кассетах, состоящих из нескольких вертикальных металлических форм-отсеков. В форму закладывают арматурный каркас и заполняют ее бетонной смесью. Тепловую обработку производят контактным обогревом через стенки форм. После тепловой обработки стенки форм раздвигают и изделия вынимают мостовым краном. Кассетным способом изготовляют плоские изделия (панели перекрытий, стеновые панели и др.). При агрегатно-поточном способе формы с изделиями перемещаются от одного технологического агрегата к другому краном, а при конвейерном - на вагонетках, движущихся по рельсовому пути. Все операции по изготовлению изделия (распалубка, чистка и смазка форм, укладка арматуры и бетонной смеси, твердение) выполняются на специализированных постах, образующих определенную поточную технологическую линию. Основное преимущество агрегатно-поточного способа производства заключается в универсальности основного технологического оборудования. Так, при незначительной затрате средств на изготовление новых форм можно быстро переходить на выпуск другого вида изделий. Этот способ производства железобетона получил в нашей стране наибольшее распространение. Конвейерный способ производства представляет собой более совершенную поточную технологию и позволяет максимально механизировать и автоматизировать основные операции. Технологическая линия работает по принципу замкнутого пульсирующего конвейера. Тепловлажностную обработку изделий в этом случае осуществляют в камерах непрерывного действия. Конвейерный способ - высокопроизводительный, но на каждой нитке конвейера можно выпускать изделие только одного типоразмера. При вибропрокатном способе процессы получения железобетонного изделия происходят на одной установке непрерывного действия - вибропрокатном стане. Вибропрокатный стан -это конвейер из стальной обрезиненной формующей ленты, движущейся вдоль постов укладки арматуры и бетона, виброуплотнения бетона и контактной тепловой обработки. Вибропрокатным способом получают плиты перекрытий, легкобетонные панели наружных стен, перегородочные панели. Этот способ - самый производительный, но переход с выпуска одного вида изделий на другой затруднен, так как связан с полной переоснасткой стана. |
Дата добавления: 2017-01-29; просмотров: 609;