Утка запеченная и копчено-запеченная.

Для выработки запеченных и копчено-запеченных уток используют потрошеные и полупотрошеные тушки уток и утят второй категории в охлажденном или мороженом состоянии со сроком хранения не более 3 мес.

Подготовленные тушки (крылья отрезают по локтевой состав) подвергают посолу мокрым способом. Их укладывают в перфорированные корзины, которые загружают в посолочные емкости, и заливают холодным (температура 2—4°С) 9%-ным раствором поваренной соли (на 100 л добавляют 2 кг измельченного свежего чеснока и 0,4 кг черного молотого перца). Тушки выдерживают в рассоле при темературе 4°С в течение 12—16 ч. Затем корзины с птицей выгружают, тушки промывают холодной проточной водой и оставляют на 50 мин для стекания.

При выработке запеченных уток соленые тушки заворачивают в два слоя целлофана и перевязывают оба конца шпагатом или закрепляют металлическим зажимом. Лишние концы целлофана отрезают.

Тушки уток и утят запекают в жарочных шкафах или ротационных печах на противнях в три стадии: при температуре 190—200°С в течение 30 мин, при 150— 160 °С в течение 30 мин, при 190—200 °С в течение 20 мин. В конце запекания температура в толще грудных и бедренных мышц тушки должна достигать 80—82 °С.

При выработке копчено-запеченных тушек их подпетливают и подвешивают на рамах в вертикальном положении гузкой вниз.

Тушки коптят в обжарочных камерах при температуре 100—105°С и подают влажный дым, затем температуру снижают до 100°С и подают сухой дым. В конце горячего копчения температура в толще грудных мышц тушки должна достигать 78—80 °С.

Готовность запеченных и копчено-запеченных тушек определяют прокалыванием бедренных или грудных мышц горячих тушек. Из готовой тушки вытекает прозрачный, бесцветный или слегка желтоватый мясной сок, из недожаренной тушки вытекает мясной сок розового цвета.

Противни или рамы с готовым продуктом выгружают для остывания, а затем помещают в камеру охлаждения. Тушки охлаждают при температуре 0—6°С до температуры в толще мышц не выше 8 °С. Охлажденные тушки фасуют поштучно в салфетки или пакеты из полимерной пленки (индивидуальная упаковка).

Запеченные и копчено-запеченные тушки уток хранят при температуре не выше 8°С, запеченные — не более 48ч, копчено--запеченные — не более 72 ч с момента окончантя технологического процесса, в том числе на предприятии изготовителе не более 12 ч.

3. Технология паштета

Технология кулинарных паштетов во многом совпадает с технологией ливерных колбас. Отличительной и наиболее характерной особенностью паштетов и ливерных колбас является их мажущаяся консистенция. В паштетах частицы жира и мышечной ткани легко смещаются относительно друг друга как в холодном, гак и в горячем состоянии. В отличие от вареных колбас в паштетах частицы мышечной ткани хотя и связаны в рыхлую сетчатую структуру, но эта связь не прочная и легко разрушается даже при незначительных усилиях, причем визуально структура паштета при этом остается неизменной. Мажущаяся консистенция достигается благодаря тому, что для приготовления паштетной массы используют в основном вареное (бланшированное) сырье.

При варке мяса качественно изменяется его структура. Сырое тонкоизмельченное мясо обладает в некоторой степени упругостью и характеризуется истинным пределом текучести. При нагреве до температуры 70°С и выше структура тонкоизмельченного мяса качественно изменяется, образуется суспензия, в которой не определяется предел текучести или предельное напряжение сдвига, т. е. структура в обычном смысле этого слова отсутствует. При последующем тонком измельчении бесструктурной суспензии образуется фарш с выраженной твердообразной консистенцией. Причем числовые значения предельного напряжения сдвига несколько выше, чем они были в сыром мясе. Образованию мажущейся структуры паштетов способствует,, большое содержание жира в паштетной массе. Благодаря застыванию жира при охлаждении паштет приобретает плотную консистенцию, при разрезании не paспадается на ломтики и в то же время продолжает оставаться мажущимся. При нагревании вследствие плавления в нем жира его структура все более утрачивает плотную консистенцию, приближаясь к структуре вязкой жидкости. Характерные вкусовые свойства паштетам придает печень. Чем больше доля печени в паштете, тем интенсивнее проявляются ее свойства. Белки печени обладают хорошей способностью стабилизировать жир, обеспечивая получение термостабильной паштетной массы. Это особенно важно при изготовлении пастеризованных, или консервированных паштетов. При содержании печени в паштете менее 10%, если не применять специальные стабилизаторы эмульсий (например, растворимый молочный белок), нельзя получить продукт хорошего качества. При содержании печени 20 % и больше получают термостабильную паштетную массу

Паштет деликатесный. Для выработки деликатесного паштета используют мясо механической обвалки (мясную массу) потрошеных тушек кур, цыплят, цыплят-бройлеров второй категории и не соответствующих второй категории по упитанности и качеству обработки, тушек птицы с прижизненными пороками и частей тушек, каркасов, шей (с кожей и без кожи) в охлажденном и мороженом состоянии, замороженные куриные блоки из мяса механической обвалки, птичью или говяжью печень, топленый птичий или свиной жир, пшеничную муку и репчатый лук.

Подготовленные тушки (или их части), шеи, каркасы замораживают до температуры — 2—30С в морозильных камерах. Замороженное сырье, подготовленное для механической обвалки, должно быть разморожено до температуры —3-2°С. Подготовленные тушки (или их части) обваливают на установках для механической обвалки. Куриные блоки из мяса механической обвалки размораживают до температуры 0—4 °С.

Говяжью печень осматривают, удаляют желчные пузыри, если они не были удалены в цехе убоя скота и разделки туш, и промывают в холодной воде.

Птичью печень промывают в холодной воде.

Лук репчатый свежий чистый моют в холодной воде, измельчают на лукорезке или волчке с диаметром отверстий решетки 6 мм. Измельченный лук не должен храниться более 30 мин.

Лук, сушенный дольками, замачивают в воде температурой 15—17 °С в течение 2 ч.

Лук поджаривают в жире до приобретения им золотистой окраски. Жир добавляют в количестве 5% к массе измельченного лука. Выход жареного лука 50% к массе очищенного лука и жира.

Муку пассеруют без жира до палевого цвета.

Мясную массу и печень бланшируют на пароконтактном коагуляторе с распределенным вводом пара или варочном котле с мешалкой, где мясо должно быть нагрето до температуры 70±5°С.

В пароконтактном коагуляторе мясная масса и печень нагреваются с помощью острого пара температуой 104—110 °С. Скорость подачи сырья 4—6 кг/мин, продолжительность варки 12—18 с. Мясо и печень в пароконтактном коагуляторе бланшируют одновременно или попеременно.

При бланшировании мясной массы в варочном котле с мешалкой мясо загружают в кипящую воду при постоянном перемешивании до достижения температуры 70 °С. Соотношение воды и мясной массы 1::4,5 При бланшировании в варочном котле печень загружают в кипящую воду небольшими порциями (соотношение воды и печени 2:1). Нагрев осуществляют до достижения температуры 70 °С. Во время загрузки и нагрева содержимое котла не перемешивают, чтобы сократить потери от разваривания печени. После окончания бланширования печень извлекают и раскладывают для остывания. Выход бланшированной печени 57% Для приготовления бульона используют костный остаток, полученный при механической обвалке мяса.

Бульон варят в варочном котле с мешалкой. Костный остаток загружают в кипящую воду при постоянном перемешивании (соотношение воды и костного остатка 2:l). Продолжительность варки бульона 60—70 мин с момента закипания. Полученный бульон после остывания до температуры 40—50 °С фильтруют через влажную марлю или льняную ткань. Паштетную массу готовят по рецептуре:

В соответствии с рецептурой паштетную массу составляют в куттере или мешалке, куда загружают сырье в горячем состоянии При бланшировании мяса и печени в пароконтактном коагуляторе полученная масса сразу же после нагрева поступает в куттер или мешалку при постоянном перемешивании. Спустя 1—2 мин после загрузки в куттер или мешалку заданного по рецептуре количества мяса и печени туда добавляют остальное сырье пряности: жир, предварительно нагретый до температуры 60—70 °С, муку и лук репчатый (по возможности сразу после пассерования), соль и перец. Паштетную массу куттеруют до тонкого измельчения или перемешивают в течение 5—7 мин. Температура в конце куттерования фарша должна равняться 60—65 °С.

После куттерования или перемешивания фарш пропускают через коллоидную мельницу. Температура фарша перед коллоидной мельницей должна быть не ниже 45°С, а после гомогенизации не ниже 40°С.

Готовый фарш подают на пастеризацию.

При бланшировании мяса и печени в варочном котле полученную мясную массу в горячем состоянии, а печень — после остывания загружают в куттер. После I —2 мин куттерования туда добавляют остальное сырье и пряности. Через 2—3 мин куттерования добавляют горячий бульон температурой 60—70°С_(12,5 л на 100 кг сырья) и продолжают куттеровать в течение 5—7 мин]

После куттерования паштетную массу пропускают через коллоидную мельницу. Готовую паштетную массу подают на пастеризацию.

Паштетную массу пастеризуют в открытых котлах при непрерывном перемешивании при температуре 80—90°С в течение 25—30 мин. Температура паштетной массы в конце пастеризации должна быть не ниже 75⁰С.

Паштетную массу фасуют на автоматах М6-АРУ в алюминиевую фольгу массой по 100 г, на автоматах М6-ОРК в формы из полистирольной ленты массой по 100 г или из, других материалов, разрешенных Министерством здравоохранения Украины для упаковки пищевых продуктов.

По согласованию с потребителем допускается выпускать весовой паштет, упакованный в полиэтиленовую и целлюлозную пленку массой нетто 2500±20 г.

Фасованный паштет охлаждают в холодильной камере при температуре воздуха не выше 4⁰С до температуры в центре упаковки от 0 до 8⁰С.

4. Технология колбасных изделий

АССОРТИМЕНТ

К колбасным изделиям из мяса птицы относят изделия, изготовленные с использованием мяса птицы, а также изделия, в которых мясо птицы не является основным компонентом рецептуры. Из мяса птицы вырабатывают вареные (в том числе сосиски), полукопченые, варено-копченые и ливерные колбасы, копчености, студни. Колбасные изделия с мясом ручной обвалки из-за трудности процесса обвалки вырабатывают в очень небольших объемах.

Ассортимент колбасных изделий включает вареные колбасы и сосиски с мясом птицы механической обвалки, полукопченую колбасу утиную, варено-копченую колбасу ставропольскую, вареные колбасы с мясом птицы ручной обвалки, колбаски куриные детские, пастрому гусиную и утиную, пастрому индюшиную.

4.1. Технологическая схема производства.

4.2. Технология мяса механической обвалки (ММО).

Механическая обвалка. Мясо механической обвалки (мясная масса) заметно отличается по составу и свойствам от мяса ручной обвалки, традиционно используемого для изготовления колбасных изделий. В мясе механической обвалки меньше содержание белка и больше жира. В него попадает заметное количество тонкоизмельченной костной ткани. Во время механической обвалки мышечная и жировая ткань тонко измельчается, оболочки жировых клеток разрушаются, жир вытекает и образует огромное количество мелких капель с соответственно очень большой поверхностью. Эти отличия мяса механической обвалки являются неблагоприятными факторами в производстве колбасных изделий.

Технологические свойства мяса птицы заметно отличаются от свойств говядины и свинины. В нем содержится меньше мышечных пигментов, играющих иск лючительную роль в образовании окраски колбасных изделий.

Эти особенности мяса механической обвалки в практике изготовления колбасных изделий не всегда учитываются, Что приводит к выработке продукции невысокого качества. При выработке продуктов с мясом механической обвалки особенно важно соблюдать рекомендованные технологические режимы.

На качество колбас влияет механическая обвалка мяса, которую производят преимущественно на установках шнекового типа непрерывного действия (технологической инструкцией обвалка тушек птицы на установках поршневого типа, к каким относятся гидравлические прессы не предусмотрена, но на отдельных предприятиях птицу обваливают на гидравлических прессах). Надежная работа установок шнекового типа с хорошими технико-экономическими показателями процесса обеспечивается при соблюдении некоторых особенностей режима обвалки.

При обвалке целых тушек птицы, полутушек, а также частей тушек птицы с большим содержанием мягких тканей (мышечной и жировой) установка работает нормальном режиме, если температура сырья, направляемого на обвалку, —2—4^оС. При более низкой температуре возрастает нагрузка на измельчитель (костедробилку) и на машину для обвалки, увеличивается их износ, ухудшается полнота разделения мясной и костной фракций (уменьшается выход мясной фракции). При температуре сырья выше —2°С, особенно при температуре 0°С и выше, при полном размораживании мяса резко ухудшаются технико-экономические показатели процесса обвалки.

При большом содержании мягких мышечной и жировой тканей, как это имеет место при обвалке целых немороженых тушек птицы, в зоне сепарации не развивается необходимое давление, особенно при плохс заточенных сепарирующей головке и шнеке (винта) резко замедляется отделение мясной фракции через; отверстия в сепарирующей головке. Мясная фракция из зоны с большим давлением прессования, более близким к разгрузочному отверстию, передавливается через зазоры между фронтальной поверхностью лопастей винта и перфорированным цилиндром назад к загрузочному отверстию, вновь передавливается лопастями винта в зону с большим давлением прессования и вновь — назад. Происходит «циркуляция» мясной массы. При этом заметно снижается нагрузка на электродвигатель машины для обвалки мяса (в 4—6 раз), быстро нагреваются мясная масса (в результате многократной циркуляции) и костный остаток. Разница температуры мясной массы после обвалки и мясокостной массы перед обвалкой может достигать 15—20°С и больше. Сильное нагревание мясной массы во время обвалки является одной из наиболее часто встречающихся причин выработки колбас низкого качества. Продолжительное хранение мяса механической обвалки при высокой температуре (обычно мясная масса из установки механической обвалки поступает в сравнительно крупные емкости, которые естественно охлаждаются медленно) приводит к заметному ухудшению вкусовых и технологических свойств мяса, обусловленных окислительными и микробиологическими измене­ниями. Мясо может приобрести посторонние запах и вкус, часто кислый. Оно хуже связывает воду и жир. При обвалке частей тушек птицы с большим содержанием костной ткани, например, шей, крыльев, давление прессования в зоне сепарации поддерживается сравнительно стабильным. Однако и в этом случае более эффективная работа машины для обвалки обеспечивается при обработке мороженого сырья. Оптимальной температурой сырья при обвалке мяса птицы является —2.—4°С. После грубого измельчения на костедробилке температура мясокостной массы повышается примерно на 1—2°С, так что в машину для обвалки поступает сырье с температурой -1—2°С.

Во время механической обвалки температура мяса поднимается не больше чем на 1—3°С, так как тепло, возникающее при трении сырья, расходуется на плавление льда в мороженом мясе. При обвалке мороженого мяса с температурой —2-.—4°С обычно не применяют устройства для охлаждения мясной массы.

Другой, часто встречающейся причиной выработки колбас с мясом механической обвалки низкого качества является плохое качество сырья, поступающего на обвалку. В случае, если мясо обваливают на том же предприятии, где производят убой, всю птицу, направляемую на механическую обвалку, подготавливают на линиях обработки в том же цехе. Тушки (или их части) опаливают, тщательно осматривают, удаляют кровоподтеки, намины, остатки внутренних органов, зачищают и промывают. После мойки тушки птицы или их части, шеи, каркасы переохлаждают (замораживают) до температуры —2—4°С в морозильных камерах. Обычно сырье, подготовленное для механической об­валки, укладывают в пластмассовые или металлические тазики и помещают в морозильную камеру с температурой —2—4°С на 1—3 сут. Иногда сырье подвергают более глубокому замораживанию, например, при большом поступлении сырья и необходимости его продолжительного хранения. Такое сырье перед механической обвалкой размораживают до температуры —4 —2°С, что обеспечивается при выдержке мороженого сырья в камерах с температурой —2-;—4°С в течение 2—3 сут. В случае поступления на обвалку замороженных тушек птицы (или их частей) с другого предприятия или не подготовленных для обвалки перед замораживанием их размораживают до температуры 0—4°С, обрабатывают и вновь замораживают до температуры —4—2°С. При этом неизбежно некоторое ухудшение свойств мяса, обусловленное повторным замораживанием. Однако это не сильно отражается на качестве мясной массы и, следовательно, на качестве готовой колбасы. Гораздо чаще причиной выработки некачественной продукции является низкое качество поступающего на обвалку мороженого мяса. Нередко птица поступает плохо обработанной, с продолжительного срока хранения, с большой поверхностной бактериальной обсемененностью. Необходим строгий контроль качества поступающей на обработку птицы вплоть до возвращения поставщику некачественного сырья. Подготовленное сырье направляют на механическую обвалку. Установки для механической обвалки размещают в обособленных помещениях с температурой не выше 12⁰С. Тушки или части тушек конвейером или другим подъемником подают в загрузочный бункер костедробилки с диаметром отверстий в решетке 15 мм для предварительного измельчения. Мороженые брикеты тушек разламывают вручную или с помощью приспособлений на 2—4 части, с тем чтобы они могли захватываться шнеком костедробилки.

Измельченное сырье по трубопроводу или транспортером подается в приемный бункер машины для обвалки мяса. Далее с помощью шнеков и насоса мясокостная масса попадает в загрузочное отверстие машины и захватывается прессующим шнеком (винтом). Во время вращения шнека в межлопастном пространстве в результате уменьшения живого сечения по длине шнека развивается давление прессования, достаточное для течения мясной фракции и удаления ее через отверстия перфорированного цилиндра. Твердая костная фракция удаляется через регулируемый кольцевой зазор между поверхностями кольцевого клапана и шнека Диаметр отверстий сетки перфорированного цилиндра при обвалке тушек (или частей) птицы обычно равен 0,79 мм. При большем диаметре отверстий в мясной массе увеличивается содержание костных включений, при меньшем — увеличивается износ шнека и сепарирующей головки и несколько уменьшается производительность установки. Давление в зоне сепарации, выход и качество мясной массы регулируются перемещением кольцевого клапана. Для достижения максимального выхода мясной массы кольцевой клапан прижимают несколько сильнее оптимального усилия так, что костный остаток и мясная масса во время обвалки заметно нагреваются (до 20—30°С), после чего кольцевой клапан отпускают на 2—3 деления храпового механизма. Если температура костного остатка в мясной фракции продолжает заметно повышаться во время обвалки, кольценой клапан отпускают еще на 1—2 деления.

При обвалке мороженого сырья температурой —2-.—3°С и нормальной работе машины для обвалки мяса температура мясной массы не поднимается выше 1—2°С. В некоторых случаях регулирование усилия прижима кольцевого клапана контролируют по фактическому выходу мясной массы. Для этого за один и гот же промежуток времени собирают и взвешивают мясную фракцию и костный остаток. Если массовая доля мясной фракции в общей полученной массе (мясная фракция плюс костный остаток) соответстствует нормативному показателю, процесс ведут при этих показателях. При отклонении в большую или меньшую сторону соответственно отжимают или прижимают лицевой клапан. Во всех случаях работу машины для обвалки мяса контролируют по прибору нагрузки. Оптимальная работа обеспечивается при нагрузке, равной 60—80%. Снижение показателя нагрузки до 30—40% указывает, что на переработку поступило немороженое сырье. Полученная мясная масса собирается в приемном бункере насоса, которым перекачивается в мешалку, где в ряде случаев ее сразу подвергают посолу мелкой пищевой поваренной солью (2,5 кг соли на 100кг мясной массы) или концентрированным холодным раствором поваренной соли (плотность 1,201 т/м³ содержание хлорида натрйя~26%, 10л на 100 кг.„мясной массы). При отсутствии насоса и мешалки мясную массу собирают в накопительные емкости (в пластмассовые или металлические формы).

Костный остаток, выдавливаемый через кольцевой зазор из разгрузочного конца машины, собирается в накопительные емкости или в приемный бункер насоса.

Мясную массу сразу же (в течение 1 ч) направляют на изготовление продуктов или охлаждают до температуры 0—4°С (если температура мясной массы была выше) и хранят при 0-:—1 °С не более 16 ч, или замораживают до температуры не выше —12 °С в толще массы.

Костный остаток сразу (в течение 1 ч) направляют на изготовление пищевой (жир, бульон) или технической (кормовая мука и кормовой бульон) продукции или замораживают до температуры не выше —12 °С в толще массы.

Нормы выхода мясной массы при обвалке тушек кур второй категории73%, костного остатка 26,8%.Получение сверхнормативного выхода мясной массы почти всегда сопровождается значительным увеличением (в несколько раз) содержания костных частиц в мясной массе, что может заметно отразиться на вкусе колбасы.

Замораживание мясной массы. Мясную массу замораживают в тазиках-формах из металла или полимерных материалов в морозильных камерах, морозильных туннелях или морозильных аппаратах. Толщина слоя мясной массы в тазике-форме должна быть не более 100 мм, а температура воздуха во время замораживания не выше —23°С. В морозильной камере тазики с мясной массой размещают на стеллажах или этажерках (контейнерах), передвигаемых по полу или по подвесным путям, а также в штабелях с укладкой на поддоны или напольные решетки в шахматном порядке с соблюдением воздушных зазоров между тазиками, так чтобы обеспечивалась естественная или искусственная циркуляция воздуха между тазиками.

Заданная температура мясной массы в толще блока (не выше —12 °С) достигается при замораживании в морозильных камерах при температуре не выше —23 °С в течение 20—25 ч, в туннелях при температуре не выше — 30 °С и принудительной циркуляции воздуха в течение 6—8 ч, в мембранных морозильных аппаратах с температурой хладоносителя не выше —23 °С в течение 3—4 ч, в роторных морозильных аппаратах с температурой хладоносителя —30—35 °С до 3 ч.

Продолжительность хранения при температуре не выше —18 °С замороженных блоков из мясной массы куриного мяса — до 3 мес, утиного — до 2 мес.

Из-за заметного содержания в мясе механической обвалки костных частиц содержание его в рецептурах пареных колбас и сосисок обычно не_превышает 30%. При большем содержании в колбасе мяса механической обвалки при дегустации на вкус определяются частички кости, которые даже при самом тонком измельчении фарша ощущаются.

В рецептурах колбас с куриным мясом механической обвалки обычно предусматривается кроме мяса птицы свинина и несколько в меньшем количестве говядина; в рецептурах колбас с утиным мясом, в котором содержится больше жира и меньше белка, по сравнению с куриным мясом — более высокое содержание говядины и меньшее свинины. В мясе механической обвалки меньшее содержание белков по сравнению с их содержанием в мясе ручной обвалки, говядине и свинине. Поэтому в рецептурах колбас с мясом механической обвалки используют нежирные говядину и свинину.

Колбасу лучшего качества и с более плотной структурой получают при большом содержании в рецептуре мышечной ткани. Добавление плазмы крови к фаршу также способствует образованию более плотной структуры колбасы. При этом пространственная структура образуется белками крови независимо от гелеобразования миофибриллярных белков, так что оба процесса суммируются, увеличивая плотность колбасного фарша. Примерно такое же действие оказывают молочные растворимые белки, причем они способны стабилизировать жировые эмульсии, что также оказывает заметное действие на упрочнение структуры колбасы. Поэтому введение белковых препаратов в рецептуру колбас с птичьим мясом механической обвалки почти всегда способствует улучшению качества колбасы.

Из пряностей в рецептуру колбас с мясом механической обвалки включают черный, белый и душистый перец, мускатный орех, кардамон, а в зеленоградскую и куриную пятигорскую колбасу — чеснок.

4.3.Посол мяса,составление фарша.

Во время посола в мясе протекают глубокие изменения, положительно влияющие на свойства колбасных изделий: образуются предшественники специфического вкуса, аромата и цвета колбасы, повышается экстрагируемость солерастворимых белков, что способствует образованию более прочной структуры фарша, увеличивается водосвязывающая и структурообразующая способность фарша.

Наиболее характерным изменением вкусовых свойств мяса во время созревания в посоле с использованием нитрита является образование специфического тонкого вкуса и аромата, которые получили название «ветчинные аромат и вкус» (независимо от вида мяса: свинина, говядина, баранина или птица). Удовлетворительные «ветчинные» аромат и вкус колбаса приобретает при добавлении во время посола не менее 5 г нитрита на 100 кг мяса. Часто при производстве колбасных изделий, в том числе и при производстве вареных колбас с мясом механической обвалки, нарушается технология: фарш готовят из несозревшего в посоле мяса сразу после обвалки и измельчения или после кратковременного посола мяса в тонком измельчении и в результате получают невыразительную безвкусную колбасу.

Во время созревания в посоле окислительно-восстановительная система мяса сдвигается в сторону, благоприятную для развития характерного красного цвета соленого мяса.

В мясе, посоленном с нитритом, быстро развивается полезная микрофлора, способствующая улучшению вкуса и цвета продукта и обладающая антагонистическими свойствами по отношению к гнилостным микрорганизмам. Экспериментально установлено, что во время созревания мяса в посоле при комнатной температуре усиление окраски особенно заметно после 7—15 ч; при температуре 0-2⁰С.

При добавлении к мясу поваренной соли увеличиввается ионная сила жидкой фазы фарша, что вызывает увеличение гидрофильнюсти водорастворимых белков, переход их в растворимую форму. Во время созревания мяса в посоле протекает постепенная диффузия солерастворимых белков из миофибрилл через сарколемму в жидкую фазу фарша, повышается липкость мяса и вязкость фарша. Структурные белки мышечной ткани образуют в растворе разветвленную структурированную систему, которая хорошо связывает воду и жир, а во время нагревания переходит в квазитвердое состояние: структура продукта становится прочной, упругой, пластичной и в то же время нежной.

В парном мясе значительная доля миофибриллярных белков под действием АТФ находится в диссоциированном состоянии, и при изготовлении из него колбасного фарша белки также образуют разветвленную структурированную систему. При изготовлении фарши из созревшего, особенно из мороженого, мяса, в котором миофибриллярные белки находятся большей частью в нерастворимом состоянии, созревание мяса в посоле способствует улучшению качества колбас. Заметно улучшается структурообразованйе фарша при использовании фосфатов, механизм действия которых аналогичен действию АТФ: они вызывают диссоциацию актомиозина на актин и миозин.

Тонкое измельчение фарша. Одним из наиболее значимых показателей качества колбасных изделий является вид на разрезе. Хотя этот показатель является характеристикой внешнего вида колбасы, в известной степени он отражает и ее структуру. Обычно колбаса с хорошо разработанным фаршем не только внешне выглядит привлекательно, но и хорошо удерживает воду и жир, имеет плотную структуру с равномерно распределенными компонентами рецептуры, прочно связанными между собой. Плотное связывание компонентов в структуре колбас осуществляется благодаря освобождению из мышечных волокон миофибриллярных белков — миозина и актина, переходу их в растворимое состояние, образованию концентрированного белкового раствора в жидкой фазе фарша, обладающего большой вязкостью, который во время варки колбасы образует плотный коагулят, хорошо удерживающий воду и жир.

Колбасный фарш из мяса птицы механической обвалки желательно готовить на скоростных машинах обеспечивающих более тонкое измельчение мяса. Техника куттерования примерно такая же, как при приготовлении фарша обычных колбас, т. е. вначале куттеруют говядину, затем в куттер добавляют свинину и только в самом конце процесса добавляют мясо механической обвалки. Температура фарша в конце куттерования в зависимости от типа куттера и его состояния, главным образом ножей, должна быть равной 12—18°С. При более высокой температуре фарша (разрушается вследствие плавления жира значительная часть жировых клеток, что может вызвать резкое снижение стабильности фарша. Консистенция колбасы, приготовленной из такого фарша (перекуттерованного), получается мягкой, рыхлой, фарш плохо удерживает воду и жир, дает низкий выход готового продукта. При слишком низкой температуре фарша в конце куттеро-вания обычно не обеспечиваются достаточное измельчение мяса, полное освобождение миофибриллярныхбелков. Структура колбасы при этом также получается неплотной.

Существенного улучшения качества достигают при использовании во время приготовления колбасы вакуума и особенно куттерования фарша под вакуумом. Воздух, попадающий в фарш при обычном приготовлении колбасы, т. е. без применения вакуума, оказывает выраженное вредное действие на внешний вид (образование пор в фарше), вкус и цвет вареной колбасы. Вокруг включений воздуха, попавшего в фарш при обычном приготовлении, в колбасе могут образоваться серые и серо-зеленые окружности вследствие окисления фарша. Особенно часто они встречаются в колбасах, приготовленных из мяса механической обвалки. При куттеровании под вакуумом фарш уплотняется, структура готовой колбасы на разрезе имеет более привлекательный вид.

Вакуумированный фарш значительно лучше удерживает жир, так как в зоне, окружающей воздух в фарше обычного приготовления, концентрация белков повышается и эти белки после удаления воздуха участвуют в эмульгировании жира. Заметное улучшение цвета и вкуса колбасы достигается при вакуумировании фарша во время куттерования при температуре от 80 до 90—95°С Применение вакуума при перемешивании и шприцевании оказывает несколько менее выраженное действие на вкусовые свойства колбасы. Колбаса, изготовленная с вакуумированием, значительно более плотная. Отсутствие воздуха в фарше, приготовленном под вакуумом, повышает стойкость колбасы в процессе хранения, что особенно важно при переработке нестойкого мяса механической обвалки.

Перемешивание фарша и его шприцевание в оболочки осуществляют так же, как и при изготовлении обычных колбас.

4.4. Характеристика процесса обжарки и процессы , происходящие при этом.

Обжарка. Во время обжарки поверхностные слом фарша упрочняются. Поверхность батонов приобретает характерную буровато-красную окраску с золотистым оттенком. Колбаса приобретает специфический запах и вкус коптильных веществ. Во время обжарки температура поверхности батонов повышается до 70—80"С, а в центре батонов до 40—50°С.

Повышение температуры фарша при обжарке приводит к ускорению физико-химических и микробиологических процессов, имевших место во время выдержки мяса в посоле. Эти процессы имеют существенное значение для образования красного цвета колбасы, особенно колбас, изготовленных с мясом механической обвалки, качество которых нередко снижается из-за, бледного цвета. Оптимальными условиями для образования характерного цвета колбасы являются температура батона 25—35°С и продолжительность ее воздействия 45—90 мин. При более продолжительной обжарке возможны нежелательный рост микрофлоры и прокисание фарша, а при менее продолжительной обжарке после варки на разрезе в центре батона может остаться серое пятно.

Образование характерного цвета колбасы имеет микробиологическую и чисто химическую природу. При правильно проведенной обжарке, когда обеспечивается нормальная жизнедеятельность микрофлоры, красная окраска развивается во время варки до температуры в центре батона 72°С. При неудовлетворительной обжарке красный цвет колбасы также может развиваться, но при более высокой температуре.

При обжарке из поверхностных слоев батонов испаряется влага. В этих слоях повышается концентрация составных компонентов фарша, в том числе мышечных пигментов и нитрита. К тому же поверхностные слои нагреваются сильнее. Все это обеспечивает развитие более интенсивной окраски на поверхности колбасы.

С физической стороны обжарка является диффузионным и тепловым процессом. Характер протекания его определяется температурно-влажностным режимом обработки, а также свойствами оболочки, которая должна обладать определенной прочностью, гигроскопичностью и проницаемостью для влаги и коптильных веществ. Влажность дымовоздушной смеси не должна превышать определенного предела, а скорость движения смеси и плотность дыма должны обеспечивать интенсивность и равномерное образование окраски поверхности батонов.

Варка. Основное назначение варки колбасы — это придание колбасному фаршу характерных вкусовых свойств вареного продукта и подавление присутствующей в нем вегетативной микрофлоры. Во время варки изменяется структура фарша: он утрачивает способность к течению, уплотняется, принимает форму батона и хорошо ее сохраняет впоследствии. Во время варки в результате коагуляционных процессов в структуре фарша развиваются значитеиьные напряжения, объем фарша увеличивается, плотно прилегая к оболочке. Давление фарша на оболочку достигает 0,3 МПа, поверхность становится гладкой, блестящей. Эти качественные изменения фарша наблюдаются уже во время обжарки колбасы и достигают оптимума при 65—70°С. При нагреве колбасы до более высокой температуры, например до 80°С, отделяются влага и жир, консистенция колбасы может стать рыхлой.

При температуре в центре батонов 72°С общая бактериальная обсемененность фарша после варки снижается на несколько порядков.

4.5. Охлаждение, упаковка. Требования к качеству колбасных изделий.

Охлаждение. Сразу же после варки колбасу охлаждают. При более быстром охлаждении санитарное состояние готовой колбасы выше. Охлаждение протекает быстрее при орошении колбасы холодной водой. При этом потери массы от испарения по сравнению с охлаждением в воздухе снижаются в среднем на 3%. Комбинированное охлаждение (вначале водой, затем воздухом) дает хорошие результаты для сосисок и вареных колбас в кишечной и кутизиновой оболочках. При охлаждении колбас в клееных целлофановых оболочках водой в течение 3—15 мин происходит их расклеивание, пленка отстает от батона, в результате чего образуются полости, в которые попадает вода. Разрушающее действие воды на целлофановую оболочку вызывается водорастворимюстью клея, низкой прочностью влажного целлофана, различием в усадке колбасного фарша и оболочки, высокой температурой батонов, поступающих на охлаждение. Колбасу в целлофановой оболочке целесообразно охлаждать только воздухом.

При снижении температуры воздуха с 9 до —9°С при скорости движения 1,6 м/с потери массы колбасы от испарения уменьшаются в 2,3 раза. Максимальные потери от испарения наблюдаются при охлаждении колбас воздухом температурой 6°С и скорости циркуляции 0,8 м/с. В этом случае наблюдается неравномерное распределение температур в толще батонов в различных местах камеры

Для хранения и перевозки вареных колбас рекомендуется использовать щелевидные контейнеры, рассчитанные на 10-20 кг продукции, изготовленные методом литья под давлением из полиэтилена с перфорацией стенок, дна и крышки (не менее 25% общей площади их поверхности). При хранении колбас в кишечной, кутизиновой и целлофановой оболочках в закрытой сплошной таре из полиэтилена и картона уже после 24 ч поверхность продукта становится влажной и обесцвеченной; после 48 ч наблюдается ослизнение и позеленение поверхности батонов. Хорошие результаты достигнуты при хранении колбасы в контейнерах из нержавеющей стали, 30% площади которых перфорированы.