Система управляющего контроля

К устройствам управляющего контроля относятся приборы, контролирующие размеры деталей, положение режущей кромки инструмента или исполнительных органов станка непосредственно в процессе обработки детали и через цепь обратной связи подающие команду на измерение режимов резания или прекращение обработки при достижении заданных значений контролируемых параметров. Эти устройства управляют циклом работы металлорежущих станков. Рассмотрим пример. На рис 30.1. показана принципиальная схема круглошлифовального станка, работающего по методу врезания, с прибором управляющего контроля.

Рис. 30.1. Схема системы управляющего активного контроля: 1- обрабатываемая деталь, 2- скоба активного контроля, 3 – отсчетно – командное устройство, 4 – шлифовальная бабка, 5 – плоские пружины, 6 – рычажная скоба, 7 – гидроцилиндр, 8 – золотник, 9 – электромагнит

В этом случае контролируется непосредственно размер обрабатываемой детали.

При обработке шлифовальная бабка непрерывно подается влево с помощью гидроцилиндра через рычажную передачу, а прибор активного контроля следит за текущим размером обрабатываемой детали. При достижении определенного настроенного размера прибор, например, подает через цепь обратной связи команды на переключение врезной подачи на выхаживание, а с выхаживания на быстрый отвод шлифовальной бабки. Эти команды реализуются через электромагнит 9 и золотник 8, управляющие работой гидроцилиндра.

Таким образом, процесс обработки независимо от влияния различных технологических факторов (припуска на обработку, износа шлифовального круга, температурных деформаций станка и инструмента и других) будет продолжаться до тех пор, пока в контролируемом сечении не будет достигнут заданный размер. В этих условиях на точность обработки перестает влиять размерный износ режущего инструмента, припуск на обработку, силовые деформации системы СПИД, тепловые деформации станка и инструмента. Поэтому с точки зрения компенсации технологических погрешностей контроль деталей в процессе обработки, когда выходном параметром является непосредственно размер, является наиболее прогрессивным, чем, например, подналадка, поскольку компенсируются как систематические, так и случайные составляющие погрешности процесса обработки.

Мы рассмотрели пример, когда выходным параметром является непосредственно размер. Но при управляющем контроле выходным параметром может служить и положение режущей кромки инструмента, и положение исполнительных органов станка. В этом случае технологические погрешности компенсируются лишь частично. И точность в этом случае зависит от протяженности размерных цепей, в которые входит регулируемый размер.