Система производственных программ.

Основанием для её формирования является перспективный план выпуска продукции, разрабатываемый по результатам изучения требований рынка. Эту область можно отнести к стратегическому планированию.

Распределение программы по подразделениям, как правило, осуществляется в разрезе кварталов и месяцев года.

Подразделения на основания номенклатурно-календарных планов формируют производственные программы по выпуску закрепленных за ними изделий с учетом дополнительных предложений

Для подразделений разрабатываются два вида производственных заданий:

1.- оперативно-календарный план производства продукции:

2.- сменно-суточные задания с конкретным закреплением операций за рабочими местами.

Эта работа превращается в оперативное управление производством.

Формирование производственных программ, их доведение до рабочих мест, корректировка в процессе выполнения регулярно повторяются линейными руководителями.

Основные этапы формирования производственной программы:

-определяется номенклатура и ассортимент продукции в натуральном выражении. Расчеты проводятся исходя из имеющегося оборудования, технологии, снабжения сырьем и материалами, транспортными связями и другими факторами;

-на основании объема поставок (реализации) и изменения остатков нереализованной готовой продукции на начало и конец планового периода определяется объем производства каждого изделия в натуральном выражении с календарным распределением;

-обосновывается объем выпуска по отдельным видам продукции производственными мощностями;

-на основе натуральных объемов производства продукции определяются стоимостные показатели.

Для увязки производственной программы с финансовыми показателями деятельности предприятия определяется основной стоимостной показатель - стоимость реализуемой продукции. Другие показатели, характеризующие объем продукции предприятия, соответствуют различным стадиям общего цикла "производство-потребитель".

1.Особенности формирования производственных программ для Обрабатывающих цехов единичного производства.

Роль оперативного управления производством (ОУП) в обеспечении неразрывной связи между планированием и реализацией производства.

Оперативное управление производством - основной элемент рациональной организации управления всей деятельностью предприятия. Оно объединяет и охватывает все стороны организации производства, являясь средством координации, обеспечивающим рациональное управление. Без него деятельность предприятия не может быть достаточно эффективной.

Цель оперативного управления производством (production engineering) - обеспечить эффективное осуществление производственного процесса. Оно охватывает:

• определение партии единовременно изготовляемой продукции;

• оперативное планирование места и времени выполнения процесса изготовления продукции;

• координирование прохождения внутрипроизводственных и внешних заказов;

• выдачу нарядов на выполнение работ;

• установление сроков сдачи и поставки продукции и контроль за их соблюдением;

• обеспечение оптимальной загрузки рабочих и оборудования в производственном процессе;

• размещение заказов на материалы.

Важнейшие функции оперативного управления производством:

• координация и контроль за функционированием всей производственной структуры, включая получение и оформление заказов, выдачу их в производство, составление календарных планов и наблюдение за выполнением всех других функций оперативного управления;

• подготовка заказов включает подготовку и распределение всей необходимой документации;

• календарное планирование - установление сроков подготовки и выполнения каждого задания;

• организация производственного процесса - научно обоснованное определение того, каким образом, где и при каких издержках производства могут быть качественно изготовлены деталь, узел или все изделие в соответствии с заданными чертежами;

• контроль издержек производства - анализ сокращения и контроль издержек производства, связанных с конструированием, планированием и изготовлением или сборкой заказанных изделий;

• организация инструментального хозяйства - выбор инструментов, их конструирование, размещение заказов на инструмент, отправка, учет, хранение, выдача, ремонт и замена инструмента;

• контроль и регулирование запасов - обеспечение производства необходимыми материалами в нужном месте, в требуемом количестве и в соответствующее время;

• диспетчеризация - регулирование выполнения работы в соответствии с принятой технологией, производственными нормативами и календарным планом. Важнейшими принципами оперативного управления производством являются:

• Определение типа производства схемой управления производством, а не видом изготовляемой продукции. Например, изготовляющему в большом количестве небольшие электродвигатели мощностью до 1 л. с., требуется одна система оперативного управления, а выпускающему крупные электродвигатели для прокатных станов - другая, хотя оба завода производят, казалось бы, одинаковую продукцию - электродвигатели.

• Основной признак, определяющий схему организации управления - многоде-тальностъ изделий. Так, для завода, выпускающего ежегодно шесть турбин, каждая из которых состоит из 20 тыс. деталей, нужна сложная система оперативного управления производством, а заводу, изготовляющему 10 тыс. поршней в час, - очень простая. Количество деталей изготовляемого изделия больше всего влияет на затраты, связанные с осуществлением оперативного управления производством.

• Сложность системы оперативного управления производством прямо пропорциональна количеству сборочных узлов.

• Независимость степени сложности системы оперативного управления производством от размеров предприятия или производственного подразделения.

Особенности разработки оперативно-календарных планов.

Оперативные планы определяют последовательность и сроки запуска, обработки и выпуска партий изделий но дням недели, загрузку технологических линий и отдельных единиц оборудования и используются как основной документ для разработки сменно-суточных заданий, которые представляют собой заключительный этап оперативного планирования в цехе.

Номенклатура и количество изделий, необходимых для нормального осуществления производственного процесса в данном и смежных с ним цехах, в сменно-суточном задании указываются на основании данных оперативного учета и контроля. Эти же данные используют для осуществления определенных корректирующих действий. Процесс разработки сменного задания является одновременно и процессом регулирования производственной деятельности.

Сложнейшим и очень трудоемким процессом является составление оперативно-календарного плана запуска — выпуска деталей для цехов серийного производства. Он требует проведения предварительно глубокого анализа реальных условий производства в каждом цехе, выявления характерных особенностей и рациональных элементов в сложившейся системе планирования.

Запуск и выпуск каждой партии деталей подчинен либо требованиям сборки изделия, либо условиям поддержания на нормативном уровне оборотных и страховых заделов в цеховых кладовых и на центральном складе. Иначе говоря, в отличие от устойчивой номенклатуры деталей крупносерийного производства речь идет о деталях, производство которых в каждом планируемом месяце не всегда носит стабильный характер.

Число запусков каждой партии деталей может быть различным. Если запусков больше одного, то в ОКП выпуск каждой партии деталей следует чередовать с соответственно рассчитанной периодичностью запуска — выпуска, добиваясь равных промежутков времени между выпусками партий деталей одного наименования. В серийном производстве определяется периодичность запусков в обработку или число запусков для каждой партии деталей. Затраты времени на переналадку оборудования при переходе от обработки одной партии деталей к другой должны быть минимальными. Это достигается строгим закреплением деталей за одними и теми же станками. Иногда для сокращения простоя станка устанавливают определенную последовательность подачи деталей на обработку, заменяя наладку подналадкой.

Обеспечение полной загрузки станков и занятости рабочих является одним из важнейших критериев эффективности ОКП. Чтобы свести к минимуму простои оборудования и рабочих, применяют многостаночное обслуживание.

Все детали или основные виды деталей, которые обрабатываются в одном цехе, можно разделить на ведущие и комплектующие. Ведущие детали отличаются от других тем, что имеют наиболее длительный технологический цикл обработки. Они служат основой для сборки отдельных соединений и изделий. Поэтому всегда необходимо стремиться к тому, чтобы обработка ведущих деталей и их подача на сборку выполнялись без задержек.

При стабильной номенклатуре в планах производства деталей предусматривается подача их в кладовую цеха, а в некоторых случаях — на центральный склад готовых изделий предприятия.

Деталь — предмет, который не может быть разделен на части без разрушения его.

Сборочная единица (узел) — разъемное или неразъемное соединение нескольких деталей.

Комплект — соединение нескольких сборочных единиц и деталей.

Партия — количество одинаковых предметов, обрабатываемых или собираемых на операции непрерывно.

Чтобы определить сроки начала обработки каждой партии деталей, необходимо знать очередность запусков. Она зависит от задела на складе и потребности цеха (участка) в конкретных деталях. Чем меньше готовых деталей в заделе и чем больше остаточный производственный цикл, т.е. время, необходимое для обработки партии деталей, тем выше приоритет этой детали для запуска в обработку, и наоборот.

Очередность запуска может быть выражена рядом чисел, каждое из которых показывает, на сколько дней процесс сборки изделия обеспечен данной деталью к моменту выхода из обработки очередной партии. Эти числа отражают очередность запуска партии деталей в обработку. Определение показателей очередности является одним из основных элементов разработки ОКП .

Оперативно-календарный план разрабатывается на основе подетальной производственной программы и, в сущности, представляет собой расписание работ по дням недели, в котором каждая партия деталей имеет конкретные сроки запуска и выпуска из обработки.

Оперативно-календарные планы могут разрабатываться с разной степенью детализации: укрупненно — применительно к партии деталей в соответствии с расчетными циклами обработки и периодичностью запуска; дифференцированно, т.е. применительно к каждой операции для каждой партии деталей.

ОКП разрабатывается до начала очередного планового периода. К моменту его составления в процессе производства всегда находятся определенные партии деталей. Размеры партий не постоянны для разных операций технологического процесса. Во многих случаях они изменяются от операции к операции — чаще всего в сторону уменьшения. На отдельных операциях партии деталей могут вновь объединяться.

Определение очередности запуска деталей в обработку является одним из наиболее ответственных и основных этапов работы по составлению календарных планов. Принимая решение о запуске в обработку той или иной партии деталей, необходимо руководствоваться правилами приоритетов.