Механизированной наплавке
| Назначение наплавки | Материал электрода | Флюс |
| Защита от коррозии и эрозии деталей гидротехнических сооружений | 12Х18Н9Т | АН-26 |
| Облицовка деталей (из закаливающихся сталей) перед наплавкой | АН-348 | |
| Восстановление изношенных деталей | 65Г | АН-60 |
| Восстановление изношенных поверхностей деталей из стали 40Х с твердостью НВ 300 – 400 до твердости НВ 320 - 377 | 30ХГСА | АН – 348 - А |
| Восстановление размеров изношенных валков прокатных станов перед износостойкой наплавкой | 08, 08Г, 10Г2, 15, 15Г, 10ГС | АН-348-Ш, ОСЦ-45, АН-348-А, ОСЦ-45 |
| Восстановление размеров изношенных валков перед наплавкой износостойкого слоя; наплавка поверхности буртов и менее нагруженных калибров без повышения износостойкости | 18ГСА, 30ХГСА, 40Г, 45, 60, 60Г | АН-348-А, ОСЦ-45 |
| Восстановление размеров , повышение износостойкости и коррозионной стойкости | 20Х13, Х20 | АН-20, АН-22 |
| Покрытие деталей подпятников и подшипников крупных турбогенераторов перед заливкой баббитом | Медь 2 | АН-20 |
Широко распространена полуавтоматическая и автоматическая наплавка с применением порошковой проволоки. Механизированной наплавкой упрочняют детали из мало-, среднеуглеродистых и низколегированных сталей, а также некоторые детали из серого чугуна. Наплавку под слоем флюса применяют для деталей, подвергающихся и не подвергающихся последующей термической обработке. Закаленные детали перед наплавкой не требуют термической обработки.
Износостойкость прокатных валков из стали 60ХГ, покрытых сталью ЗХ2В8, в 2 - 4 раза выше износостойкости закаленных валков без наплавки. Износостойкость наплавленного под флюсом ЖС-320 металла валков из стали 55Х составляет 180 - 200 % износостойкости основного металла. Стойкость опорных катков, наплавленных проволокой 30ХГСА под флюсом АН-348-А, в 5 раз выше, чем стойкость катков, наплавленных электродом с меловой обмазкой. Поверхностная закалка позволяет увеличить стойкость еще в 2 раза.
Электрошлаковая наплавка основана на выделении теплоты в расплавленном флюсе под действием электрического тока. Процесс обычно сочетается с принудительным формированием поверхности металлической ванны кокилем, подкладкой или ползуном. Высоколегированный наплавленный слой получают главным образом за счет присадочного металла (проволоки, проката, отливок, порошковой и электродной проволоки). Электрошлаковая наплавка имеет следующие преимущества перед дуговой: уменьшается (с 30 - 40 до 10 - 15 %) доля основного металла в наплавленном слое; снижается расход флюса; лучше используется электроэнергия; увеличивается коэффициент наплавки (до 20 - 25 г/(А·ч)); не приходится удалять шлаковую корку, так как наплавку обычно ведут в один проход. Принудительное формирование наплавленного слоя позволяет сокращать припуски на механическую обработку; уменьшается вероятность образования пор и шлаковых включений (легче удаляются газы и всплывают примеси). Меньшие скорости охлаждения и лучшие условия кристаллизации способствуют понижению склонности металла к образованию горячих трещин, так что иногда удается наплавлять высококачественные слои при содержании углерода в наплавленном металле до 1,5-2 %. В большинстве случаев отпадает надобность в предварительном подогреве металла, так как в процессе наплавки он достаточно нагревается.
Этот способ наплавки целесообразен там, где необходимо наплавлять большое количество металла, и при больших партиях деталей. Поверхности деталей могут быть плоские и цилиндрические.
Дата добавления: 2016-01-26; просмотров: 804;