Основы роторной технологии и роботизация промышленного производства

Основы роторной технологии.Высшей формой автоматизации технологических процессов является комплексная автоматизация производства.

Наилучшие возможности такой автоматизации создают такие технологические машины, которые обеспечивают:

• высокую степень концентрации технологических операций за счет многопозиционной и малоинструментальной обработки, совмещенной во времени, что формирует высокий технологический потенциал производительности;

• непрерывное транспортирование обрабатываемых объектов, совмещенное с их технологической обработкой. Это позволяет реализовать высокую производительность машины при благоприятных режимах ее работы и сформировать непрерывные потоки обрабатываемых объектов, энергии и информации внутри машины.

Принципиально возможным такое осуществление технологических процессов делает роторная технология обработки.

В общем случае технологический процесс получения любого сложного изделия включает в себя, как правило, разнообразные по сущности и продолжительности процессы. Поэтому при комплексной автоматизации производства с использованием традиционного оборудования на разных стадиях технологического процесса изготовления изделия приходится применять разное количество станков. При этом на вспомогательных процессах нужны многочисленные устройства, которые должны еще и синхронно работать.

Добиться одинаковой производительности разных по характеру и длительности технологических процессов изготовления сложного изделия без значительного усложнения оборудования позволяет роторная технология.

Сущность роторной технологии.Слово «ротор» происходит от латинского roto ‑ вращаюсь. Это название точно передает сущность процесса обработки по данной технологии.

В роторной машине основным элементом является технологический ротор с инструментальными блоками. При вращении технологического ротора вокруг оси происходит непрерывная обработка деталей, подаваемых на обработку другим ротором ‑ транспортным.

Таким образом, инструментальные блоки, расположенные на технологическом роторе, совершают непрерывное движение по замкнутой траектории. При этом технологическая обработка деталей происходит в процессе их совместного перемещения с инструментальными блоками.

Основным элементом технологического ротора, в котором непосредственно осуществляется обработка деталей, является инструментальный блок. Он состоит из корпуса, в котором размещается комплект инструментов, который может осуществлять какую-либо операцию над деталью, подаваемой на обработку. Инструментальный блок снабжен устройствами приема и выдачи обрабатываемой детали. Таким образом, инструментальный блок представляет собой автономный комплекс «деталь ‑ инструмент ‑ приспособление», полностью определяющий точность и качество обработки на данной операции. В случае необходимости его можно быстро заменить.

Транспортный ротор обеспечивает передачу обрабатываемых деталей в инструментальные блоки, съем обработанных изделий и передачу их на другие технологические роторы. Транспортные роторы вместе с технологическими образуют жесткую кинематическую цепь с общим приводом, обеспечивающим синхронное вращение роторов.

Производительность роторной машины и синхронность ее отдельных элементов могут быть обеспечены оптимальным сочетанием как числа оборотов ротора, так и числа инструментов в нем при одинаковом шаговом расстоянии между инструментами в машине (независимо от числа инструментов). Эта конструктивная особенность и создает необходимые технические предпосылки для объединения различных роторных машин в автоматические поточные линии.

Таким образом, в роторной машине технологические процессы максимально разделяются на операции, которые выполняются на соответствующих технологических роторах. При этом все рабочие и холостые ходы инструментов, исполнительных органов, вспомогательных механизмов, необходимые для выполнения определенной операции, а также подача и съем обработанной детали производятся в одном технологическом роторе.

Дальнейшим развитием роторной технологии явилось создание роторно-конвейерных машин и линий (рис. 14.3). В отличие от роторных машин в них отдельные операции выполняются в так называемых обслуживающих роторах. Для этого инструментальные блоки монтируют в гнездах гибкого цепного конвейера, который на определенных участках огибает обслуживающие роторы. На участках сопряжения конвейера с обслуживающим ротором исполнительные органы ротора взаимодействуют с инструментами, размещенными в конвейере. Затем осуществляется последовательная обработка деталей

Использование роторно-конвейерных машин и роторно-конвейерных линий имеет ряд преимуществ:

• высокая производительность процесса обработки;

• непрерывность обработки и транспортирования деталей, совмещение этих процессов во времени;

• упрощение конструкции и обслуживания по сравнению с традиционными автоматическими линиями и роторными машинами;

• возможность автоматизации контроля качества обработки каждой детали на контролирующих роторах;

• возможность автоматизированного обслуживания рабочих инструментов (чистки, смазки, заточки, замены и т.д.).

Таким образом, в роторно-конвейерных машинах и линиях наиболее развиты основные принципы организации поточного автоматизированного производства: разделение технологического процесса обработки, концентрация операций, непрерывность и совмещение во времени процессов транспортирования и обработки.

Конструктивные особенности роторных и роторно-конвейерных линий позволяют эффективно объединять и одновременно выполнять технологические операции различных классов (например, формообразование обработкой давлением с термической обработкой, травлением и контрольными операциями). При этом организуется непрерывный поток обрабатываемых объектов, что также повышает экономическую эффективность автоматизации производства.

Расчеты показывают, что переход к полностью автоматизированным производствам, созданным на основе роторной технологии, позволит повысить производительность труда в десятки раз по сравнению с отдельно работающими станками, сократит транспортные перемещения деталей и заготовок в 5‑10 раз, длительность обработки ‑ в десятки раз при небольших капитальных затратах и энергоемкости производства, высокой надежности работы.

Высокая производительность роторной технологии делает ее незаменимой при комплексной автоматизации, прежде всего массового производства.

К сожалению, низкая степень гибкости роторных и роторно-конвейерных линий, необходимость остановки для переналадки при переходе на выпуск новой продукции ставят определенные ограничения использования роторной технологии в серийном производстве. Для устранения этого недостатка в настоящее время разрабатываются конструкции многономенклатурных роторных и роторно-конвейерных линий, которые осуществляют одновременное изготовление номенклатуры нескольких изделий и в которых полностью устраняются переналадки.

Области использования роторной технологии в промышленности. Наибольшее применение роторная технология нашла в машиностроении. Именно здесь родились и были отработаны многие типовые конструктивные решения технологических роторов для различных операций, определившие в дальнейшем возможность применения роторных линий в других отраслях производства. Это, в свою очередь, позволило создать унифицированную серию роторов конкретного целевого технологического назначения, различающихся между собой лишь числом подвижных элементов в каждом рабочем органе ротора.

В общей структуре машиностроительного производства большое место занимают термические и химические процессы, связанные с изменением физико-химических свойств обрабатываемых материалов. Роторы для таких процессов отличаются большим числом рабочих позиций и минимальным шагом между ними. Например, в роторных линиях для термической обработки используется эффективный метод нагрева токами высокой частоты.

Перспективно внедрение роторно-конвейерных линий и в других отраслях промышленности. Так, разработаны линии для изготовления деталей из полимерных материалов: термопластов (полиэтилена, полипропилена, полистирола и т.д.) и термореактивных пластмасс (фенопластов, аминопластов и т.д.). При этом для изготовления деталей из термопластов используется метод литья под давлением, деталей из термореактивных пластмасс ‑ метод горячего прессования. Конструктивные особенности линий позволяют быстро перейти на другую номенклатуру изделий при смене пресс-форм. Производительность некоторых линий доходит до 1000 шт./мин при низкой энергоемкости и малых габаритах.

На основе роторных линий разработаны различные типоразмеры оборудования для изготовления изделий из металлопластмассовых деталей и композиционных материалов методом горячего прессования.

Созданы роторные и роторно-конвейерные линии для пищевой промышленности, сельского хозяйства, предприятий общественного питания. В пищевой промышленности эти линии нашли широкое применение для разлива различных жидкостей: молока, соков, лимонада, а также упаковки пищевых продуктов. Большие перспективы открывает применение роторно-конвейерных машин и линий непосредственно для приготовления продуктов питания. Уже существуют работающие линии по выпуску сосисок, изготовлению и замораживанию пельменей, для выпечки оладий.

Большие успехи в применении роторных автоматов достигнуты при производстве фармацевтических препаратов, прессованных пищевых концентратов, различных кондитерских изделий. Создано автоматизированное производство с использованием роторно-конвейерного принципа для разделки бройлеров. Обслуживающий персонал осуществляет только подвешивание бройлеров на специальный конвейер, а дальше весь процесс разделки происходит автоматически с использованием роторных машин.

Если говорить о перспективах роторной технологии обработки изделий, то необходимо отметить следующее.

Роторная технология является реальным, действенным средством комплексной автоматизации производства, причем она создает все необходимые условия и для автоматизации вспомогательных работ. Оснащение роторно-конвейерных линий информационными датчиками, регуляторами, программными устройствами, которые совместно с вычислительным комплексом на базе ЭВМ управляют ходом технологического процесса и производством в целом, позволит поднять на более высокую качественную ступень эффективность роторной технологии.

Роботизация промышленного производства. Одним из важнейших факторов интенсификации производства является уменьшение доли ручного труда в технологических процессах, особенно на вспомогательных операциях, а также в случае выполнения вредных, тяжелых и опасных работ. В решении этой проблемы немаловажная роль отводится роботизации производства.

В общем случае роботизация является одним из направлений и составляющих элементов комплексной автоматизации производства и представляет собой использование промышленных роботов и их систем в промышленном производстве.

Промышленные роботы эффективно включаются в автоматические линии, становятся частью гибких автоматизированных производств, способны быстро и без существенных затрат перестраиваться на производство изделий различных видов, приспосабливаться к изменяющимся условиям производства.

Представляя собой новый вид рабочей машины, роботы могут эксплуатироваться изолированно или целыми комплексами, управляемыми ЭВМ. Особенно ценное достоинство промышленных роботов ‑ способность к быстрой переналадке на изготовление новой продукции. Это свойство роботов важно для обрабатывающих отраслей промышленности, где около 50 % объема производства приходится на малые и средние партии. В условиях традиционного производства при изготовлении изделий небольшими партиями непосредственно чистое время механической обработки занимает 5 % общего рабочего времени, а остальное приходится на подготовку станка и деталей, настройку инструмента, крепление и снятие деталей и т.д. Применение промышленных роботов изменяет это соотношение и значительно повышает производительность обработки. Кроме того, использование роботов значительно экономит сырье, материалы при рациональной организации производственного процесса.

Широкое применение роботов не только в машиностроении, но и в других отраслях народного хозяйства, позволяет говорить о новом направлении в технологии ‑ робототехнологии, которая представляет собой совокупность методов обработки, изменения состояния, свойств, формы предмета труда с использованием промышленных роботов или их комплексов на основных и вспомогательных стадиях процесса производства готовой продукции.

Классификация промышленных роботов. Современная общепринятая трактовка термина «промышленный робот» была принята XI Международным симпозиумом по промышленным роботам (Токио, 1981).

Промышленный робот ‑ многократно программируемое многофункциональное устройство, предназначенное для манипулирования и транспортирования деталей, инструментов, специализированной технологической оснастки посредством программируемых движений, для выполнения разнообразных задач.

С точки зрения истории развития робототехники различают три поколения промышленных роботов:

• роботы первого поколения (программируемые роботы) характеризуются тем, что они выполняют совокупность жестко запрограммированных операций. Эти роботы «глухи», «немы» и «слепы»;

• роботы второго поколения (адаптивные роботы) используют сенсорную информацию об окружающей среде, чтобы корректировать свое поведение при выполнении производственной операции;

• роботы третьего поколения ‑ интеллектуальные роботы, наделенные «здравым смыслом», «чувствами», способные распознавать разнообразные объекты внешнего мира, обладающие способностью действовать самостоятельно.

По уровню сложности Японская ассоциация промышленных роботов подразделяет их на шесть классов:

• первый класс ‑ ручные или дистанционно управляемые манипуляторы, т.е. устройства, непосредственно управляемые оператором-человеком;

• второй класс ‑ роботы с жесткой последовательностью перемещений (типа «взять-положить»). Их нельзя перепрограммировать на выполнение новой задачи, а надо переналаживать, как простые автоматизированные механизмы;

• третий класс ‑ программируемые манипуляторы, которые в отличие от ручных ряд функций выполняют в автоматическом режиме;

• четвертый класс ‑ роботы, программируемые обучением, т.е. обучаемые вручную, когда руку робота проводят по всему циклу заданной работы;

• пятый класс ‑ роботы с программным управлением, последовательность и условия работы которых задаются программой. С изменением программы возможно изменение последовательности действий робота;

• шестой класс ‑ роботы, способные воспринимать окружающую среду, реагировать на нее и исходя из полученной информации осуществлять определенные действия.

По роду деятельности промышленные роботы подразделяются на три группы:

• основные (технологические), непосредственно выполняющие технологические операции (сборку, сварку, окраску и т.д.);

• вспомогательные (подъемно-транспортные), занятые осуществлением операций складирования, перемещения, подачи заготовок и т.д.;

• комбинированные, выполняющие действия роботов первых двух групп.

Основные и вспомогательные роботы по степени универсальности делятся на универсальные, специализированные и специальные.

Универсальные роботы предназначены для выполнения различных технологических операций и могут работать в различных технологических процессах с разнообразными видами оборудования.

Специализированные промышленные роботы выполняют однородные технологические операции и приемы в определенном параметрическом диапазоне (например, обслуживание штамповочного пресса или токарного станка).

Специальные роботы предназначены для выполнения только конкретной технологической операции или приема (например, сборочный робот для сочленения двух деталей или установки камня в часовой механизм).

На основе промышленных роботов создаются роботизированные технологические комплексы (РТК).

Различают следующие разновидности РТК:

• манипуляционные, у которых основной исполнительный орган оканчивается захватом или каким-либо инструментом; мобильные (колесные, шагающие, гусеничные), используемые, как правило, в экстремальных условиях работы (в космосе, под водой, в полевых условиях и т.д.);

• информационно управляющие, которые могут не иметь механически движущихся исполнительных устройств. Они следят за ходом протекания технологических процессов, обрабатывают информацию, поступающую из каких-либо внешних источников, и в случае необходимости вносят коррективы в протекание контролируемого технологического процесса.

Объединение группы РТК в одну технологическую цепочку изготовления какой-либо продукции позволяет создавать роботизированные автоматические линии (РАЛ). На одной такой линии могут производиться в автоматическом режиме обработка резанием, термообработка, сварка и т.д.

Достоинствами РЛЛ являются высокие производительность и качество выпускаемой продукции, совмещение рабочих и вспомогательных процессов во времени, высокие мобильность и переналаживаемость. К их недостаткам следует отнести в первую очередь большие капитальные затраты, которые, однако, окупаются в условиях гибкого производства и в случае полной загрузки оборудования.

Структурные компоненты и технические характеристики промышленного робота.Обычно конструкция промышленного робота состоит из трех основных компонентов:

• механической руки (рабочего органа);

• механического привода;

• управляющей части (контроллера).

Механическая рука ‑ это рабочий орган промышленного робота. Рабочие органы могут иметь различное функциональное назначение и разнообразную форму: захватов, инструментов, приспособлений, датчиков и т.д.

Большинство рабочих органов предназначено для захвата предметов. Захваты не только берут, например заготовки, но и центрируют, ориентируют их, осуществляют различные пространственные перемещения и т.д. Конструктивно захваты изготовляют различными в зависимости от вида предметов. Вакуумные захваты используют при перемещении предметов с ровными и чистыми поверхностями. Стальные и чугунные изделия поднимают, применяя электромагниты. Адгезионные захваты основаны на использовании сил сцепления («липкий» захват). При возможности внедрения в поднимаемый предмет без ухудшения его качества или его разрушения используют прокалывающие захваты.

Вторым структурным компонентом промышленного робота является механический привод. Источником питания любого промышленного робота является в большинстве случаев электрическая анергия, которая в конечном счете преобразуется в механическую энергию движения рабочих органов робота, осуществляющих какие-либо манипуляции в соответствии с целью технологического процесса.

Если сравнить затраты энергии роботом и человеком при выполнении одной и той же работы, то окажется, что робот потребляет энергии в сто раз больше. Это является проявлением технологической неэффективности современных робототехнических приводов по сравнению с человеческой мускульной тканью.

В настоящее время в промышленных роботах наиболее широко используются пневматические и гидравлические приводы, электроприводы. Пневматические приводы сравнительно дешевы, бесшумны и надежны, их легко монтировать и обслуживать. Однако они непригодны для скоростного перемещения механической руки и точного контроля ее положения.

Третьим существенным элементом любого промышленного робота является его управляющая часть (контроллер), или, как иногда говорят, «мозг» робота.

На нижнем уровне своего функционального назначения контроллер выполняет несколько функций: начинает, управляет и заканчивает любые движения руки робота, контролируя ее перемещение к определенным точкам в определенной последовательности. Контроллер должен хранить в памяти все эти точки, ориентации и последовательности, так же, как и взаимодействия с любыми внешними датчиками и устройствами, которые могут быть связаны с роботом. Таким образом, контроллер регулирует потоки энергии в системе, чтобы выполнить заданную операцию.

Использование в современных управляющих системах микрокомпьютеров открывает большие возможности для программирования действий промышленного робота, обеспечивает большую гибкость при простоте работы. Возросшая вычислительная мощность компьютеров позволяет использовать целые библиотеки часто применяемых программ. Ото в свою очередь облегчает «общение» робота с внешним миром, делает его все более интеллектуальным. Появляется возможность обучения робота новым операциям не только с помощью текстуального программирования, но и путем показа. Использование в РТК быстродействующих микрокомпьютеров нового поколения, способных перерабатывать сенсорную информацию (зрительную и осязательную), получаемую роботами, формировать соответствующие управляющие воздействия, ‑ еще один шаг к созданию искусственного интеллекта и промышленному внедрению интеллектуальных роботов в различных отраслях народного хозяйства. Основными техническими характеристикамипромышленных роботов являются производительность, точность, способность к повторяемости, надежность и качество.

Производительность характеризует количество операций (количество изготовленной продукции) в единицу времени, точность ‑ степень соответствия фактической позиции робота желаемой или заданной.

Способность к повторяемости ‑ способность робота многократно воспроизводить однотипные движения с одной и той же фиксированной точностью.

Надежность робота характеризует степень его устойчивой работы без аварийных установок и поломок в нормальных условиях эксплуатации.

Качество промышленного робота ‑ интегральная характеристика, вытекающая из всех вышеперечисленных и определяющая его технический уровень.

Сферы использования робототехники.Наибольшее применение промышленные роботы и роботизированные технологические комплексы нашли в машиностроении.

В литейном производстве использование роботов связано с обслуживанием литейных машин. Применение роботов во всех операциях технологического процесса литья ‑ от сборки форм и заливки жидкого металла до обрубки литниковых систем и очистки отливок ‑ увеличивает производительность, точность, обеспечивает безопасность работ, повышает коэффициент использования основного оборудования, заменяет труд рабочих, избавляя их от тяжелой работы во вредных условиях.

В процессах обработки металлов давлением промышленные роботы нашли наибольшее применение в операциях ковки, штамповки, прессования. Роботы способны в течение длительного времени переносить раскаленные тяжелые заготовки с высокой скоростью, работая в агрессивной среде. Рука робота способна, например, обеспечить четкое фиксирование заготовки в полости штампа, особенно при многоручьевой штамповке.

Термообработка и химико-термическая обработка являются идеальными технологиями для роботизации, причем достаточно использования сравнительно простых конструкций роботов с позиционным управлением. Кроме того, замена человека роботом в этих процессах, осуществляемых в агрессивных средах и при высоких температурах, несомненно, является прогрессивным мероприятием.

Использование роботов в процессах механической обработки деталей наиболее целесообразно в случае, когда робот обслуживает несколько станков, при этом в программу его действий входят функции установки детали в патрон станка, после обработки ‑ ее снятие, транспортирование на другой станок и т.д. Если сигнал об установке детали поступает к роботу сразу с двух станков, он обслуживает сначала тот, рабочий цикл которого продолжается дольше. Круг обязанностей робота достаточно широк: он проверяет, в достатке ли запасены заготовки у каждого станка, производит разбор заготовок по размерам, измеряет их длину и диаметр, проверяет степень соответствия полученных размеров требованиям чертежа и т.д. Чтобы робот всюду успевал, у него есть собственная транспортная сеть.

Сварочные работы промышленные роботы освоили одними из первых и до сих пор продолжают совершенствоваться в их выполнении. В 70-х гг. XX в. одной из главных областей применения промышленных роботов стала автоматическая точечная сварка. Выполнение данной операции роботом позволяет освободить человека от тяжелой и монотонной работы, обеспечить высокое качество соединения вне зависимости от его места и профиля соединяемых деталей за счет более точного размещения точек соединения. При помощи роботов выполняется и такой трудоемкий вид неразъемных соединений, как электродуговая сварка. Робот, снабженный устройствами переработки зрительной и осязательной информации, способен образовывать шов сложной конфигурации, обеспечивая высокое качество соединения за счет поддержания устойчивой дуги по мере продвижения вдоль сварного шва. Перспективно использование промышленных роботов при лазерной сварке и резке (раскрое) материалов.

Широкое применение получили промышленные роботы в клеевой технологии. Клеевые работы могут выполняться кистью или краскопультом, а также тепловым пистолетом (для горяче расплавленных клеев). Робот выполняет клеевые работы производительнее, качественнее и точнее человека, обеспечивая нанесение равномерного по ширине и толщине слоя клея на поверхности любой конфигурации, точное взаимное расположение склеиваемых поверхностей и равномерную сдавливающую нагрузку с необходимой выдержкой. При этом для робота никакого значения не имеет вредность условий работы.

Все шире применяются промышленные роботы для выполнения таких неотъемлемых составных элементов практически любого производственного процесса в машиностроении, как покрасочные работы и покрытие распылением. В качестве таких покрытий чаще всего используется быстросохнущая краска или эмаль. Равномерное нанесение покрытий тонким слоем, особенно в труднодоступных местах, не только требует высокой квалификации, но и сопровождается выделением токсичных и канцерогенных веществ. Роботы с контурным управлением, обучаемые квалифицированным маляром с использованием специальных методов ‑ когда руку робота проводят по всему циклу заданной работы или когда для этих целей используют телеоператор, вполне пригодны для этого вида работ.

Самой ответственной стадией машиностроительного производства является сборочный процесс. В настоящее время роботы освоили технологию сборочного производства ‑ например, успешно работают автоматические системы роботов-манипуляторов по сборке трансформаторов, отдельных узлов автомобилей, интегральных микросхем и т.д. Наиболее перспективны так называемые гибкие (программируемые) сборочные системы, обеспечивающие высокие качество процесса сборки и производительность при возможности быстрого изменения технологии сборки с переходом на выпуск новой продукции.

Кроме вышеперечисленных основных областей использования промышленных роботов в машиностроении, они нашли широкое применение и на вспомогательных работах: при упаковке, укладке, загрузке-разгрузке и т.д.

В последнее время роботы начинают применять и в других отраслях: при производстве изделий из пластмасс, в промышленности строительных материалов, в легкой и пищевой промышленности и даже в сельском хозяйстве. Известны, например, конструкции роботов для работы в садах, ягодниках, роботов-животноводов и т.д.

Принципы роботизации современного производства. Правильное понимание сущности автоматизации является необходимой предпосылкой формирования основ технической политики в области роботизации производства. Поэтому в конкретных производственных условиях необходимо руководствоваться определенными принципами, обеспечивающими эффективность роботизации.

Первый принцип ‑ принцип достижения конечных результатов: средства роботизации должны не просто имитировать или замещать действия человека, а выполнять производственные функции быстрее и лучше, лишь тогда они будут по-настоящему эффективными.

Второй принцип ‑ принцип комплексности подхода. К сожалению, довольно часто роботизацию вспомогательных элементов производства совмещают с отсталой технологией основного производства.

Третий принцип ‑ принцип необходимости: средства роботизации должны применяться не там, где их можно приспособить, а там, где без них нельзя обойтись. К сожалению, нередко роботизацию пытаются свести к созданию технических средств, лишь имитирующих действия человека.

Четвертый принцип ‑ принцип своевременности: не нужно создавать конкуренцию человеку там, где он справляется эффективнее, чем робот. Например, при установке деталей на металлорежущем станке замена действий человека на движения робота качество обработки и производительность данного процесса не увеличивает. Более того, на современном уровне развития робототехники ручная установка деталей весом до 4 кг выполняется человеком в несколько раз быстрее. С другой стороны, применение роботов при операциях сварки, окраски, нанесения гальванопокрытий, в литейном производстве позволяет существенно повышать качество продукции, прежде всего, в силу стабилизации технологических процессов. Производительность в этом случае увеличивается за счет быстродействия, увеличения грузоподъемности, точности движений. Человек полностью выводится из рабочей зоны и избавляется от труда в неблагоприятной среде.

Подводя итоги, необходимо подчеркнуть, что значимость промышленных роботов ‑ не в замене человека при обслуживании известных машин. Промышленные роботы являются тем недостающим звеном, которое позволяет объединять разрозненное технологическое оборудование в комплексные гибкие автоматизированные производственные системы машин и аппаратов.