Заземлювальній пристрій — це сукупність конструктітм з'єднаних заземлювальних провідників і заземлення.

Заземлювальній провідник— це провідник, який сполучає заземлювальні об'єкти із заземленням. Якщо заземлювальний провідник, має два або більше відгалужень, то він називається магістраллю заземлення.

Заземлення— це сукупність сполучених провідників, які знаходяться у контакті із землею або з її еквівалентом. Розрізняли. заземлення штучні, призначені виключно для заземлення, і природні— металеві предмети, які знаходяться в землі.

Прилад захисного виключення— сукупність окремих елементів, які реагують на зміну будь-якого параметра електричної сіті і дають сигнал на виключення автоматичного вимикача. До цих елементів відноситься давач. Це пристрій, який сприймає зміни електричних параметрів і перетворює їх на відповідний сигнал. Як давачп використовують реле відповідного типу.

Занулення – це навмисне електричне зєднання з нульовим захисним провідником металевих неструмоведучих частин, які можуть опинитися під дугою. Цей основний засіб засіб захисту від поразки людей струмом у разі дотику до корпуси електроустаткуванні і до металевих конструкцій, які опинилися під напругою.

У харчовій промисловості існує підвищений ризик травматизму, зумовлений частим наближенням людини до обладнання, у зв'язку з необхідністю управляти потоком продукту, усувати затори і розсипання його, здійснювати очищення машин, апаратів і трубопроводів.

Відповідно ДСТУ EN 1672-1-2001, обладнання для харчової промисловості може мати наступні види небезпеки.

Технічна небезпека – зумовлена механічною небезпекою (наявність у зоні роботи оператора обертових деталей, вузлів і продукту, що переміщаються), небезпекою раптового звільнення накопиченої енергії (раптове звільнення енергії пари, гідравлічного або пневматичного тиску, вакууму або стиснутого повітря), небезпекою ковзання (можливість ковзання підошви взуття робітників на поверхнях, покритих вологою, оліями і жирами).

Електрична небезпека – ураження електричним струмом (в умовах вогкості, у вологій і/або запиленій атмосфері, внаслідок улучення води та інших речовин в обладнанні при його митті під тиском або паровому очищенні), розряд статичної електрики (електричний потенціал утворюється при переміщенні сипких продуктів, переливанні рідин – діелектриків, перемотуванні поліетиленової плівки, паперу).

Теплова небезпека – створюється при наявності перегрітих або холодних поверхонь обладнання (у гарячих цехах або в охолоджуваних камерах).

Радіаційна небезпека – небезпека радіоактивного забруднення як для оператора, так і для харчового продукту (може створюватися при обробці зерна на елеваторах для боротьби з комахами).

Небезпека від контакту з матеріалами і речовинами або від вдихання них – небезпека від сировини і продуктів: алергійні реакції від пилу або випарів багатьох харчових продуктів, ферментація (процеси в харчових продуктах: бродіння з виділенням диоксида вуглецю, подих зі споживанням кисню, внаслідок чого створюється непридатна для подиху людей атмосфера), запахи (створюють небезпеку для здоров'я людини неприємні запахи від деяких харчових матеріалів), небезпека засипання та удушення (створюється при обваленні зводів у бункерах і силосах з борошном і цукром); небезпека очищення (створюється як процесом очищення, так і використовуваними при цьому речовинами); пожежна небезпека і небезпека вибуху (обумовлені обігом у технологічному процесі здрібнених харчових продуктів органічного походження, використанням схильних до запалення рідин і газів, застосуванням окислювачів для обробки харчових продуктів і процесів очищення); біологічна і мікробіологічна небезпека (зумовлена як використанням мікроорганізмів у технологічному процесі, так і принесенням їх ззовні в харчову сировину і готову продукцію).

Ергономічна небезпека (зумовлена часто повторюваними рухами, наприклад при упакуванні продукту).

Небезпека від накопиченого продукту (виникає внаслідок накопичення при аварійній зупинці якого-небудь вузла технологічної лінії продукту, що може нагріватися, займатися, виділяти токсичні речовини).

Виробниче обладнання розміщають у приміщеннях відповідно до вимог технологічного процесу, виробничої санітарії, техніки безпеки та пожежної безпеки. При розміщенні обладнання повинні виконуватися вимоги безпеки, викладені в стандартах і технічних умовах на обладнання конкретного виду.

При розміщенні обладнання необхідно передбачати ширину проходів не менше: 1,5м – основного при наявності постійних робочих місць; 1,0м – біля віконних прорізів, доступних з рівня підлоги або площадки; 0,8м – між обладнанням для обслуговування і ремонту, а також між обладнанням і стінами; 1,4м – при наявності між ними постійних робочих місць; 0,5м – між ємкостями, збірниками, мірниками і стінами; 0,3м – між насосами і стінами; 0,7м – між рядами силосів, а також між силосами і стінами в складах безтарного збереження борошна; 0,25м – між суміжними в ряді силосами круглого перетину. Відстань від підлоги площадки обслуговування силосів до перекриття або низу виступаючих частин конструкцій повинна бути не менше 2м. Мінімальна відстань між осями тістомісильних машин з подкатними діжами ємкістю 330л складає 2,3м, ширина вільного простору перед ними – не менше 3м. Проходи між паралельно розташованими виробничими печами, сушарками приймаються шириною не менше 2м. Відстань між осями автоматичних ліній з виробництва довгих макаронних виробів повинна бути не менше 5м. Вертикальні автоклави періодичної дії для стерилізації консервів у бляшаній та скляній тарі з застосуванням програмних регуляторів температури і тиску встановлюються рядами, причому відстань між апаратами в ряді приймається 2,5 м, між їх рядами – 3,5 м. Висота установки автоклавів над рівнем підлоги повинна бути не менше 0,8 м.

Висота приміщень для установки хлібопекарських печей повинна дорівнювати висоті печі плюс не менше 1м від верхніх виступаючих її частин до перекриття і не менше 0,6м до балок. У топковому відділенні вздовж фронту топок повинний забезпечуватися вільний прохід шириною не менше 1,5м. З топкового відділення, із протилежних сторін, передбачаються не менше двох виходів; двері повинні відчинятися назовні.

У машинних відділеннях аміачних і хладонових (з одиничною продуктивністю не менше 3,5 кВт) холодильних установок основний прохід між компресорами, а також проходи між виступаючими частинами машин і щитами з контрольно-вимірювальними приладами або електрощитами хладонових установок приймається шириною не менше 1,5м, прохід між виступаючими частинами компресорів повинний бути не менше 1м, прохід між гладкою стіною і компресором (апаратом) – не менше 0,8м.

В аміачних холодильних установках типу «Контейнер» висота машинного відділення від підлоги до перекриття (покриття) повинна бути не менше 3,2 м, а від підлоги до низу виступаючих частин комунікацій і обладнання в місцях регулярного проходу і на шляхах евакуації людей – не менше 2 м. У цьому випадку ширина основного проходу між виступаючими частинами обладнання приймається не менше 0,8м, а проходу між гладкою стіною і компресором (або апаратом) – не менше 0,6 м. Довжина шляху до виходу повинна бути не більше 5 м.

Відеотермінали і персональні ЕОМ розташовують у приміщеннях на відстані не менше 1м від стін зі світловими прорізами. Прохід між рядами робочих місць приймається не менше 1м. Мінімальна відстань між бічними поверхнями відеотерміналів 1,2м, між тильною поверхнею одного та екраном іншого відеотерміналів 2,5м.

Виробниче устаткування повинне відповідати вимогам безпеки при монтажі, експлуатації, ремонті, транспортуванні і збереженні, при використанні окремо або в складі агрегатів, ліній, систем. Вимоги і міри безпеки, зумовлені особливостями влаштування та умовами роботи машин і устаткування, систем і елементів конструкції, а також концентрації пар та інших шкідливих речовин, що виділяються, рівні шуму, вібрації в числових значеннях повинні вказуватися в стандарті, технічних умовах на машину, устаткування в розділі „Вимоги безпеки”. В експлуатаційній документації апаратів і машин, котрі працюють з виділенням шкідливих газів, пар, пилу та мають відсмоктувачі безпосередньо в конструкції, повинні міститися вказівки щодо необхідного обсягу повітря, що відсмоктується від них.

Деталі і збиральні одиниці, вироби покупні або запозичені для застосування у виробничому устаткуванні повинні відповідати вимогам галузевих правил.

Устаткування повинно мати паспорти та інвентарні номери. При відсутності паспорту заводу-виготівника він складається підприємством-власником. Допускається складання одного паспорта на групу однотипного устаткування з вкладишами для кожної одиниці. Паспорт повинний зберігатися до списання устаткування. Відповідно до інвентарних номерів, обладнання реєструється в спеціальному журналі обліку та періодичних оглядів.

Устаткування, знову встановлене, а також після тривалої зупинки і ремонту може бути запущене в роботу тільки після приймання його комісією підприємства, призначеної наказом роботодавця. Пуск обладнання в роботу після нетривалої зупинки може бути здійснений після перевірки його справності з дозволу начальника зміни (бригадира).