Методы компенсации, пригонки и регулирования

Метод компенсации, пригонки и регулирования основан на решении размерных цепей, при котором требуемая точность исходного (замыкающего) звена достигается путем изменения без удаления или увеличения материала одного из составляющих звеньев, называемого компенсирующим. В роли компенсаторов чаще всего используют регулированные прокладки, регулируемые упоры, клинья, натяжные болты и т.д. При наличии компенсаторов все составляющие звенья размерной цепи выполняют по расширенным допускам. Для ясности приведем несколько примеров. При значительном износе шеек коленчатого вала, когда уже невозможна шлифовка под ремонтный размер, используют метод накладной ленты. Специалисты считают его наиболее целесообразным по сравнению с плазменной металлизацией, анодно-струйным хромированием. Здесь компенсация зазора устраняется за счет установки на прошлифованную под размер шейку вала накладной ленты определенной толщины. От продольного перемещения коленчатого вала избавляются установкой компенсирующих шайб различной толщины.

Регулировку подшипника вала ведущего конического колеса редуктора заднего моста, осуществляют заменой двух регулировочных шайб на шайбы другой толщины. Для регулирования этой сборочной единицы промышленность выпускают восемь регулировочных шайб размером 2,00 – 2,62 мм.

Для регулирования подшипников вала ведущего цилиндрического колеса того же редуктора пользуются пятью регулировочными прокладками толщиной 0,05 – 1,00 мм.

Зазор в зацеплении зубьев главной передачи редуктора, который должен быть равен 0,2 – 0,4 мм, регулируют передвижением ведущего и зубчатого колес, увеличивая или уменьшая толщину прокладок между фланцем картера подшипников вала ведущего колеса и картером редуктора. Зубчатые колеса передвигают перекладыванием прокладок из под одной крышки редуктора под другую.

При сборке дифференциала зазор между торцевой стороной полуосевых колес и внутренней поверхностью чашки дифференциала регулируют установкой опорных шайб различной толщины. Осевой зазор сателлитов на шейках крестовин также изменяют с помощью опорных шайб различной толщины. Осевой зазор в подшипниках дифференциала регулируют гайками.

Зазор между валом рулевой сошки и поршня регулируют винтом в пределах 0,08 – 0,12 мм.

Зазор между червяком и сектором гидроусилителя регулируют поворотом втулки до упора, а затем на 4- 6 ⁰ в обратном направлении.

Все приведенные выше примеры свидетельствуют о преимуществе этого метода, заключающегося в поддержании заданной точности замыкающего звена в процессе эксплуатации при изменении размеров составляющих звеньев, когда требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается за счет изменения размера компенсирующего звена не за счет снятия материала, а путем установки шайб, прокладок и т.д. Этот метод позволяет компенсировать погрешности как линейных, так и диаметральных размеров. Он хорош тем, что позволяет в процессе эксплуатации поддерживать в оптимальном режиме параметры, изнашиваемые в процессе эксплуатации. Например, причин изменения высоты подъема клапана двигателя внутреннего сгорания много. Это и износ носиков кулачков распределительного вала, и износ посадочных мест опор вала и гнезд клапана, и снижение жесткости пружин и т.д. Однако точность высоты подъема должна быть идеально стандартной. Достигается она за счет винта регулировочного.

Для определения количества регулировочных прокладок (шайб, колец) можно использовать следующее выражение:

где n_к – число прокладок;

Т_к – величина компенсации;

ТА_∆ - заданный допуск замыкающего звена.

Допуск на изготовление компенсаторов (ТА_к) определяется по выражению:

Номинальный размер компенсатора определяют из общего уравнения размерной цепи.

Более точными компенсаторами являются компенсаторы с плавным (а не ступенчатым) изменением размеров: винтовые и эксцентриковые. В отдельных случаях используют саморегулирующие компенсаторы – пружины. Все эти виды компенсаторов приводят к усложнению конструкции, введению дополнительных деталей, к ее удорожанию.

Другой метод компенсации – пригонка – заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается за счет снятия слоя материала на компенсирующей поверхности. Этот метод можно отнести к единичным (индивидуальным): шабрение вкладышей, дополнительная шлифовка поверхностей и другие. Он очень сложен, трудоемок и применяется при необходимости получения очень точного сочленения. Еще один недостаток – отход от принципа взаимозаменяемости.