ПОНЯТИЕ О РЕМОНТЕ, ЕГО МЕСТО В СИСТЕМЕ ОБЕСПЕЧЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ АВТОМОБИЛЕЙ 10 страница
Реакция растворения железа происходит с выделением водорода
Fe +2HCl + 4H2O = FeCl2×4H2O + H2 (14.1)
Помимо хлористого железа в электролите должна быть свободная соляная кислота в количестве 0,8…1,0 г/л.
В электролите в результате его окисления имеется некоторое количество трехвалентного железа Fe3+, которого не должно быть больше 2 г/л. Избыточное количество трехвалентного железа снижает “выход по току” и является причиной снижения качества покрытия. Наличие Fe3+ в ванне можно определить по цвету электролита. Свежеприготовленный электролит имеет светло-зеленый цвет. При накоплении в ванне Fe3+ электролит принимает желтоватую окраску.
При осталивании используют аноды из электролитического железа или малоуглеродистой стали. Для предупреждения загрязнения электролита анодным шламом аноды помещают в чехлы из кислотостойкой ткани (шерстяной, асбестовой, стеклянной).
Во время электролиза на катоде протекают следующие роцесссы:
- разряд ионов железа
Fe2+ + 2e → Fe (14.2)
- восстановление трехвалентного железа до двухвалентного
-
Fe3+ + e → Fe2+ (14.3)
- выделение водорода.
На аноде:
- растворение железа
Fe – 2e → Fe2+ (14.4)
- окисление двухвалентного железа
-
Fe2+ - e → Fe3+ (14.5)
- выделение кислорода.
Для осталивания применяют 3 ванны электролитов.
Электролит I высококонцентрированный с содержанием FeCl2×4H2O – 680 г/л. При температуре (75 – 95° С) и невысокой плотности тока позволяет получить мягкие и вязкие покрытия толщиной до 3 мм.
Электролит II среднеконцентрированный с содержанием FeCl2×4H2O – 400…450г/л. Предназначен для восстановления деталей с невысокой твердостью. Он обеспечивает получение качественных покрытий до 2 мм и твердостью 250 – 450 HВ.
Электролит III малоконцентрированный с содержанием FeCl2×4H2O – 200…250 г/л. Применяют для восстановления деталей, требующих твердого железного покрытия. При температуре 60 – 80° С и Dк = 30 – 50 А/дм2 получают плотные покрытия толщиной до 1,5 мм.
Электролит IV среднеконцентрированный оптимальной концентрации с содержанием FeCl2×4H2O – 300…350 г/л. Обладает существенными преимуществами: анодный выход по току равен катодному, поэтому концентрация железа в электролите железнения сохраняется постоянной, покрытие получается износостойкое.
Состав наиболее универсального электролита железнения:
железо двухлористое (FeCl2×4H2O) – 300…330 г/л,
кислота соляная (HCl) – 1,5…2 мл.
Температура 75 – 80° С, катодная плотность тока от 4…5 А/дм2 до 10… 20 А/дм2.
Соотношение анодной поверхности к катодной 2 : 1.
PH электролита железнения корректируют с учетом расхода HCl на 1 А/ч – 0,8 г кислоты.
В процессе железнения получается покрытие химически более высокой чистоты, поэтому стойкость к коррозии у него выше, чем у малоуглеродистой стали.
Химический состав осадков железа, полученных из хлористых электролитов, близок к составу малоуглеродистой стали с содержанием углерода 0,04…0,05 %.
Основные свойства покрытий – внешний вид, структура, твердость, внутренние напряжения – изменяются в широких пределах в зависимости от условий электролиза.
Из концентрированных электролитов получаются очень мягкие и вязкие осадки железа, напоминающие по своим свойствам медь.
При снижении концентрации и температуры электролита и при повышении плотности тока покрытие получается повышенной твердости (до 650 – 670 кг/мм2) и хрупкое.
Повышение твердости осадков сопровождается ростом в них внутренних напряжений растяжения.
Износостойкость электролитических покрытий железа приближается к износостойкости закаленной стали, но она не пропорциональна его твердости. Наименьший износ наблюдается у покрытий с твердостью 450…500 кг/мм2. При снижении и увеличении твердости покрытий износ из возрастает.
При осталивании получают мягкие, твердые и пористые покрытия железа.
Мягкие покрытия (120…220 НВ) рекомендуются для восстановления чугунных и стальных незакаленных деталей, наружной поверхности бронзовых втулок, деталей с последующей химико-термической обработкой, повышения прочности сцепления баббита с чугунными подшипниками и т. д.
Твердые покрытия (250…550 НВ) – для наращивания поверхностей трения стальных и чугунных деталей различного размера и конфигурации, конусных посадочных поверхностей валов, при комбинированном осталивании с хромированием и т. д.
Пористые покрытия – после осталивания и механической обработки детали завешивают на аноде в ванну осталивания и подвергают анодному травлению. Режим: Dк = 25…35 А/дм2,
t = 75…80° С, время 3…5 мин.
После анодной обработки на поверхности покрытия появляется сетка каналов с глубиной 70…100 мкм.
Применяется для восстановления деталей, работающих в условиях недостаточной смазки.
Для получения износостойких покрытий с повышенными механическими, магнитными свойствами и улучшенной структурой процесс железнения проводят в электролитах железнения, содержащих различные добавки, например, никеля, марганца, хрома
В настоящее время разработаны три технологические схемы восстановления изношенных деталей с применением способа осталивания.
Первая схема используется для восстановления деталей с неподвижными посадками или с невысокой поверхностной твердостью. Осталивание в этом случае производится без дополнительной термообработки или хромирования.
Вторая схема рекомендуется для восстановления деталей, работающих на трение, при величине износа более 0,5 мм. При данной схеме после осталивания и соответствующей механической обработки восстановленных поверхностей производят их хромирование.
Третья схема применяется для восстановления деталей, работающих одновременно на удар и истирание. Согласно ей после осталивания для повышения твердости и износостойкости деталей следует произвести их термическую обработку. Кроме того, в процессе осталивания во избежание потери вязкости наращиваемый металл должен содержать не более 0,25% углерода. Как известно, по третьей схеме восстанавливаются детали несложной конфигурации, так как из-за нагрева при термообработке возможны деформации детали.
Для железнения используют комплект оборудования ОГ-Ю578 ГОСНИТИ.
Рекомендуемая механическая обработка после осталивания — шлифование.
14.Восстановление деталей металлизацией
Сущность металлизации заключается в расплавлении металла и распылении его сжатым воздухом на мелкие частицы, которые двигаясь с большой скоростью, попадают на заранее подготовленную поверхность восстанавливаемой детали, образуя на ней металлическое покрытие.
Процесс распыления металла сопровождается значительными изменениями физического и структурного состояния распыляемого металла и изменением его химического состава. Вследствие этого металлическое покрытие имеет своеобразное строение и физико-механические свойства, которые существенно отличаются от свойств исходного металла.
Достоинства металлизации:
· возможность нанесения больших слоев наращиваемого металла (до 10 мм), что позволяет восстанавливать детали с большим износом;
· нагрев детали не превышает 70° C, вследствие чего термообработка, структура и механические свойства металла детали не изменяются;
· благодаря пористости слоя он хорошо удерживает смазку, что положительно влияет на износостойкость восстановленной поверхности;
· возможность получения слоя из любого материала и на детали из любого металла;
· возможность получения псевдосплавов (алюминий-свинец, медь-свинец и др.).
Недостатки:
· невысокая прочность сцепления покрытия с основной деталью;
· при металлизации деталей малого диаметра – крупные потери напыляемого металла.
В зависимости от вида тепловой энергии, используемой в металлизационных аппаратах для расплавления металла, различают 4 основных способа металлизации: газопламенную, электродуговую, высокочастотную и плазменную.
Технологический процесс металлизации состоит из подготовки поверхности детали к металлизации; металлизации и последующей обработки и отделки покрытия.
Подготовка к металлизации:
1. очистка поверхности от загрязнений;
2. придание поверхности правильной геометрической формы;
3. создание на поверхности необходимой шероховатости для обеспечения надлежащей степени сцепления нанесенного слоя с основным металлом детали;
4. изоляция мест, не подлежащих покрытию.
14.1. Газопламенная металлизация
Газопламенная металлизация осуществляется при помощи специальных аппаратов, в которых плавление исходного металла (проволоки) производится ацетилено-кислородным пламенем, а распыление расплавленного металла – сжатым воздухом (рис. 50).
Рис. 50. Схема газопламенного металлизатора
Достоинства газопламенной металлизации:
· небольшое окисление металла;
· мелкий его распыл;
· достаточно высокая прочность покрытия.
Недостатки:
· невысокая производительность;
· сложность установки.
Газовые металлизаторы МГИ-1, ГИМ-2 и др.
14.2. Электродуговая металлизация
Электродуговая металлизация производится аппаратами (рис. 51), в которых плавление металла производится электрической дугой, горящей между двумя проволоками, а распыление – струей сжатого воздуха.
Рис. 51. Схема установки для электродуговой металлизации
1 – электрическая дуга; 2 – электродная проволока;
3 – канал для подачи сжатого воздуха;
4 – металлическое покрытие; 5 – деталь.
Достоинства:
· высокая производительность;
· большая экономичность;
· простота оборудования;
Недостатки:
· повышенное окисление металла;
· невысокая прочность сцепления покрытия с деталью;
· невысокая прочность покрытия.
Металлизаторы ЛКУ, ЛК-12, ЭМ-6, ЭМ-9 и др.
14.3. Высокочастотная металлизация
Высокочастотная металлизация основана на использовании принципа индукционного нагрева ТВЧ при плавлении исходного металла (проволоки).
Рис. 52. Схема высокочастотного металлизатора
1 – газометаллическая струя; 2 – концентратор тока;
3 – индуктор; 4 – канал подачи сжатого воздуха; 5 – проволока;
6 – ролики; 7 – направляющая втулка.
Головка высокочастотного металлизатора (рис. 52) имеет индуктор 3, питаемый от генератора ТВЧ, и концентратор тока 2, который обеспечивает плавление проволоки на небольшом участке ее длины.
Достоинства:
1. небольшое окисление металла благодаря возможности регулирования нагрева;
2. достаточно высокая механическая прочность покрытия.
Недостатки:
1. сравнительно невысокая производительность процесса;
2. сложность и высокая стоимость оборудования.
14.4. Плазменная металлизация
Плазменная металлизация – процесс нанесения покрытия на поверхность детали напылением, при котором для расплавления и переноса металла на поверхность изделия используются тепловые и динамические свойства плазменной струи.
Плазменная струя – частично или полностью ионизированный газ, обладающий свойством электропроводности и имеющий высокую температуру.
Плазменная струя получается нагревом плазмообразующего газа в электрической дуге, горящей в закрытом пространстве.
Устройство для получения плазменной струи называется плазменной горелкой или плазматроном.
Плазматрон (рис. 53) состоит из охлаждаемых водой катода 1(стержня) и анода 4 (сопла). Катод изготовлен из лантанированного вольфрама, а анод – из меди. Катод и анод изолированы один от другого прокладкой 2 из изоляционного материала.
Для получения плазменной струи 4 между катодом и анодом возбуждают электрическую дугу 3 от источника постоянного тока напряжением 80…100 В. Электрическая дуга, горящая между вольфрамовым катодом, имеющим форму стержня, и медным анодом, имеющим форму сопла, нагревает подаваемый в плазматрон газ до температуры образования плазмы, т. е. до состояния, когда он становится электропроводным.
В поток нагретого газа вводится исходный материал для металлизации. Образующиеся расплавленные частицы металла выносятся потоком горячего газа из сопла и наносятся на поверхность детали.
Температура плазменной струи от 10000° до 30000° С, а скорость истечения – от 1000 до 1500 м/с.
В качестве плазмообразующего газа используют азот и аргон. Аргонная плазма имеет температуру от 15000° до 30000° С, а азотная – от 1000° до 15000° С. Азотную плазму используют чаще, т.к. она имеет более высокое теплосодержание и низкую стоимость.
Рис. 53. Схема плазматрона
1 – катод (стержень); 2 – прокладка из изоляционного материала;
3 – электрическая дуга; 4 – анод (сопло); 5 – деталь.
Исходный материал для плазменной металлизации - порошок с размером частиц от 20 до 150 мкм.
Порошок по трубке из порошкового питателя 6 подается под давлением транспортирующего газа в плазменную струю. В качестве транспортирующего газа используют аргон или азот.
Порошковый питатель определяет расход порошка, т. е. производительность процесса. Расход порошка регулируется в пределах от 5 до 12 кг/ч.
Попадая в плазменную струю порошок расплавляется и приобретает скорость 150…200 м/с и выше.
Наибольшую скорость полета расплавленные частицы порошка приобретают на расстоянии 50…80 мм от среза сопла.
Достоинства:
1. можно наносить покрытия из материалов, которые не испаряются при высоких температурах (металлов, оксидов, карбидов, нитридов, а также многокомпонентных материалов);
2. покрытия наносят на любые покрытия;
3. покрытия не требуют термообработки;
4. покрытия обладают пористостью (от 3 до 20%), измененным фазовым и химическим составом по сравнению с исходным материалом;
5. для покрытия характерна слоистая структура;
6. толщина покрытия практически не ограничивается возможностями способа, но с увеличением толщины покрытия в нем возрастают внутренние напряжения растяжения, стремящиеся оторвать его от детали. Оптимальная толщина покрытия не более 1 мм;
7. твердость покрытия в зависимости от состава исходного материала может быть в пределах от 30 до 60 HRC;
8. износостойкость покрытия в 1,5…2 раза выше износостойкости стали 45, закаленной до твердости 58…62 HRC;
9. покрытие не снижает усталостной прочности материала детали.
Недостатки: покрытия, полученные плазменной металлизацией, имеют более высокие физико-механические свойства по сравнению с другими методами металлизации, но уступают покрытиям, полученным наплавкой.
Свойства металлизационных покрытий можно улучшить, введя в технологический процесс операцию оплавления покрытия.
При оплавлении покрытия появляется жидкая фаза, которая способствует более интенсивному протеканию диффузионных процессов. При этом значительно повышается прочность сцепления покрытия с деталью, механическая прочность, исчезает пористость, повышается износостойкость.
Оплавление производится ацетилено-кислородным пламенем, плазменной струей, токами высокой частоты. Часто применяется оплавление ТВЧ, т. к. обеспечивается локальный нагрев и не нарушается термическая обработка детали.
После оплавления покрытие приобретает следующие свойства:
1. твердость покрытия от 40…60 НКС;
2. износостойкость в 3…4 раза превышает износостойкость стали 45, закаленной до твердости 58…62 HRC;
3. прочность сцепления покрытия с деталью повышается в 8…10 раз;
4. уменьшается пористость;
5. повышается усталостная прочность металла детали на 20…25 %.
Плазменной металлизацией восстанавливают детали, работающие при знакопеременных и контактных нагрузках (кулачки распределительного вала, крестовины кардана, шейки коленчатых валов).
15. Восстановление деталей полимерными материалами
Полимеры — это высокомолекулярные соединения, молекулы которых состоят из большого числа одинаковых группировок, соединенных химическими связями.
Полимерные материалы имеют большой диапазон положительных свойств: хорошие фрикционные и антифрикционные качества, достаточная прочность. Масло-, бензо-, водостойкость, небольшая трудоемкость и низкая стоимость.
В последние годы в ремонтном производстве широко применяют различные виды синтетических материалов. Их используют при устранении механических повреждений на деталях (трещины, пробоины, отколы), компенсации износа рабочих поверхностей деталей, а также при соединении деталей склеиванием.
Пластмассы подразделяются на две большие группы: термореактивные (реактопласты) и термопластические (термопласты).
Термореактивные пластмассы при нагревании отверждаются и теряют свои пластические свойства (обладают необратимыми процессами), а термопластические — размягчаются, и в этом состоянии им можно придать любую форму. При охлаждении они снова затвердевают и так неоднократно.
Из термореактивных пластмасс наиболее широко применяют эпоксидные составы, состоящие из связующих веществ, отвердителей, пластификаторов и наполнителей.
Эпоксидные композиции нашли широкое применение для герметизации сварочных швов на чугунных деталях, для заделки трещин и пробоин на корпусных деталях.
В состав эпоксидных композиций входят эпоксидная смола ЭД-16 или ЭД-20, пластификатор, наполнитель и отвердитель. Пластификаторами служат дибутилфталат ДБФ, полиэфир МГФ-9, тиокол НВБ-2. В качестве отвердителей применяются полиэтиленполиамин ПЭПА, отвердитель УП-583.
Одновременно и пластификатором, и отвердителем являются низкомолекулярные полиамидные смолы Л-18, Л-19, Л-20.
Для ремонтных целей также могут быть использованы клеи холодного отвердения УП-5-177 и УП-5-177-1 — композиции на основе модифицированной эпоксидной смолы и отвердителя УП-5-159, отверждающиеся как на воздухе, так и в воде (пресной и морской).
Для приготовления композиций эпоксидная смола ЭД-16 подогревается до жидкотекучего состояния (при температуре 60...70° С) в ванне с горячей водой или у источника с равномерным нагревом. В фарфоровом или металлическом сосуде в горячую смолу вводится пластификатор и состав перемешивается в течение 5—8 мин. Для придания эпоксидным составам требуемых физико-механических свойств в них вводят наполнитель: стальной или чугунный порошок, алюминиевую пудру, порошки талька, асбеста, графита и др., который должен быть сухим, и приготовленная смесь тщательно перемешивается.
В качестве связующего вещества в эпоксидные составы входит эпоксидная смола, представляющая собой вязкую жидкость светло-коричневого цвета.
Полученный состав может длительно (1—2 года) храниться в закупоренной таре в прохладном и темном месте. Непосредственно перед употреблением в тройную смесь вводится отвердитель. При этом температура смеси не должна превышать 30° С. Срок нанесения композиции после введения ПЭПА составляет 30—60 мин при комнатной температуре.
15.1. Заделка трещин
Подготовка трещин к заделке.
1. Засверлить концы трещины сверлом диаметром 3 мм.
2. Разделать трещину V-образно по всей длине под углом 60…70° С на глубину 2…3 мм. Если толщина стенки детали менее 2 мм, то трещину не разделывают.
3. Зачистить вокруг трещины полоску шириной 40…50 мм до металлического блеска.
4. Обезжирить трещину и зачищенную полоску.
1 способ (рис. 54). На обезжиренную поверхность наносят приготовленную полимерную композицию, заполняя всю трещину. Композицию уплотняют шпателем.
Рис. 54. Заделка трещины (1 способ)
1 – деталь; 2 – полимерная композиция.
2 способ (рис. 55). На обезжиренную поверхность наносят приготовленную полимерную композицию слоем 0,1…0,15 мм; на нее накладывают слой стеклоткани так, чтобы она перекрывала края трещины на 20…25 мм по обе стороны и была туго натянута; стеклоткань прикатывают роликом. Затем наносят второй слой композиции; второй слой стеклоткани и прикатывают роликом. На второй слой вновь накладывают ткань, слой композиции и оставляют для отверждения.
Рис. 55. Заделка трещины (2 способ)
1 – деталь; 2 – ролик; 3 – стеклоткань или плотная бязь;
4 – полимерная композиция.
15.2. Заделка пробоины
Заделать пробоину можно двумя способами.
1 способ – заподлицо (с разборкой агрегата) (рис. 56).
Подготовка пробоины. Шлифовальной машинкой обрабатывают пробоину по периметру, придавая ей более определенную форму и удаляя задиры. С наружной и внутренней сторон зачищают полоски вокруг пробоины до металлического блеска шириной 40…50 мм и их обезжиривают.
Вырезают по размерам пробоины пластину 5 из металлического листа, обезжиривают. Через отверстие в пластине пропускают жесткую проволоку 1.
С внутренней стороны на зачищенную полоску наносят тонкий слой полимерной композиции, накладывают металлическую пластину 5, пропуская проволоку через пробоину наружу. Проволокой притягивают плотно пластину к детали 4.
Затем поочередно пробоину заполняют слоями полимерной композиции 2 и стеклотканью 3, которую расправляют и туго натягивают, излишки отрезают острым лезвием.
Заделку заканчивают слоем полимерной композиции с прикаткой валиком.
Рис. 56. Заделка пробоины заподлицо
1 – жесткая проволока; 2 – слой полимерной композиции;
3 – слой стеклоткани; 4 – деталь; 5 – металлическая пластина.
2 способ – внахлестку (без разборки агрегата) (рис. 57).
Подготовка пробоины. Шлифовальной машинкой обрабатывают пробоину по периметру, придавая ей более определенную форму и удаляя задиры. С наружной стороны зачищают полоску вокруг пробоины до металлического блеска шириной до 100 мм и ее обезжиривают.
Вокруг пробоины сверлят равномерно не более 12 отверстий 3 диаметром 8…10 мм.
Полимерную композицию тонким слоем наносят на зачищенную полоску и заполняют ею отверстия. На полимерную композицию туго натягивают, перекрывая отверстия, слой стеклоткани 2, затем – слой композиции (прикатывая валиком), вновь слой стеклоткани, слой композиции (прикатывая валиком) и третий слой стеклоткани. Заканчивают заделку слоем композиции с прикаткой валиком.
Рис. 57. Заделка пробоины внахлестку
1 – слой полимерной композиции; 2 – слой стеклоткани;
3 – отверстия; 4 – деталь.
15.3.Восстановление размеров деталей.
Кроме применения полимерных материалов для устранения трещин и пробоин, они широко применяются при получении тонкослойных покрытий при восстановлении размеров деталей.
1. Газопламенное напыление. При этом способе наплавке возникает возможность нанесения полимерного слоя большой толщины (до 5мм), а также на детали больших размеров и сложной конфигурации, одновременно наблюдается деструкция частиц порошка в пламени горелки, что приводит к снижению качества наносимого покрытия.
2. Вибрационный способ. Вибратор, установленный в нижней камере установки, переводит порошок полимера в верхнее камере во взвешенное псевдосжиженное состояние. Напыление в псевдосжиженном слое более производительный процесс и полностью исключает потери материала.
3. Вихревой способ. Порошок полимера, находящийся в верхней камере, переводится во взвешенное состояние вентилятором, расположенным в нижней камере установки.
4. Центробежный способ дает очень хорошие результаты при восстановлении деталей, к которым предъявляются высокие требования по износоустойчивости, а также прочности сцепления наносимого слоя с металлом.
5. Шпателем. Готовая полимерная композиция наносится шпателем на поверхность медленно вращающейся детали. Окончательный размер восстанавливаемой поверхности детали формируется калибрами.
16.Устранение трещин каменной пастой
Каменная паста состоит из наполнителя, ускорителя и разбавителя.
Наполнитель – тонкоизмельченные порошки горных пород вулканического происхождения (андезита, базальта, диабаза, тешенита и др.).
Ускоритель – 93 % технический кремнефтористый натрий.
Разбавитель – растворимое натриевое жидкое стекло.
Порошки должны быть чистыми и сухими. Влажность наполнителя должна быть не более 2 %, ускорителя – не более 1 %. Поэтому их просушивают в нагревательной камере 2…3 ч при температуре 60…80° С.
Рецепт каменной пасты: наполнитель – 100 г; кремнефтористый натрий – 3 г; жидкое стекло – 50 г.
Смесь наполнителя и ускорителя может храниться несколько месяцев. После внесения разбавителя жизнедеятельность смеси составляет 30…40 мин.
Подготовка поверхности заключается в зачистке ее до металлического блеска и обезжиривании.
Смесь наносят на поверхность детали шпателем тщательно втирая ее до полного смачивания.
Высота слоя должна быть не более 2 мм, ширина – 20…25 мм.
Время затвердевания: при температуре 20° С – 24…30 ч; при 50° С – 8…12 ч; при 90° С – 4…5 ч.
17. Применение пайки при ремонте автомобиля
Под пайкой понимают процесс соединения нагретых частей металла, остающихся в твердом состоянии, путем введения в зазор между ними расплавленного припоя. Расплавленный припой смачивает соединяемые поверхности и после охлаждения затвердевает и скрепляет эти поверхности.
Пайку применяют для восстановления деталей, имеющих механические повреждения (трещины, ослабление спая).
Достоинства;
1. простота технологического процесса и оборудования;
2. высокая производительность процесса;
3. сохранение формы, размеров и химического состава деталей;
4. сохранение структуры и механических свойств металла при пайке легкоплавкими припоями;
5. простота и легкость последующей обработки;
6. небольшой нагрев детали;
7. возможность соединения деталей из разнородных металлов;
8. достаточно высокая прочность соединения деталей;
9. низкая стоимость.
Основным недостатком пайки является более низкая прочность соединения деталей по сравнению со сваркой.
Качественная пайка возможна лишь при тщательной очистке соединяемых поверхностей от грязи и окислов. При наличие на поверхностях следов жира и масла их обрабатывают горячим 10 % раствором соды. Для удаления загрязнений поверхности деталей травят в кислотах. Детали из меди и ее сплавов – в 10 % растворе серной кислоты, а из черных металлов – 10 % растворе соляной кислоты при температуре 50…70° С.
Зазор между поверхностями деталей должен быть 0,1…0,3 мм.
Для восстановления деталей применяют припои. Припои для пайки, заполняющие зазор в расплавленном состоянии между соединяемыми заготовками, должны отвечать следующим требованиям:
1. температура их плавления должна быть ниже температуры плавления паяемых материалов;
2. они должны хорошо смачивать паяемый материал и легко растекаться по его поверхности;
3. должны быть достаточно прочными и герметичными;
4. коэффициенты термического расширения припоя и паяемого материала не должны резко различаться;
5. иметь высокую электропроводность при паянии радиоэлектронных и токопроводящих изделий.
Дата добавления: 2017-06-02; просмотров: 429;