ПОНЯТИЕ О РЕМОНТЕ, ЕГО МЕСТО В СИСТЕМЕ ОБЕСПЕЧЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ АВТОМОБИЛЕЙ 9 страница

В табл. 5 приведено назначение некоторых марок флюсов и проволок.

Таблица 5

Флюсы и проволока для автоматической сварки

Марка флюса Назначение флюса Марки проволоки  
АН-348А, АН-348В, АНЦ-1 Сварка и наплавка изделий широкой номенклатуры из углеродистых и низколегированных сталей Св-08, Св-08А, Св-08ГА, Св- 10Г2
АН-60 Сварка углеродистых и низколегированных сталей Св-08, Св-08ГА; Св-08ХМ, Св-10НМА
АН-22 Сварка низко- и среднелегированных сталей Св-08ГА, Св-08ХМ, Св-08ХМФ, Св-08ХГНМГА
АНК-30 Сварка углеродистых и низколегированных сталей, в т.ч. хладостойких мелкозернистых повышенной прочности Св-08, Св-08ГА, Св-08ХМ, Св-08ХМФ, Св-08ХГНМТА    

 

Для получения при восстановлении деталей слоев с повышенными физико-механическими свойствами при наплавке под флюсом используются наплавочные проволоки, которые подразделяются на 3 группы: из углеродистой стали типа Нп-30, Нп-40, Нп-80 и других; из легированной стали Нп-30Х5, Нп-30ГСА, Нп-40ХФА и других; из высоколегированной стали, например, Нп-4Х13, Нп-45Х4В3Ф, Нп-45Х2В8Т и других.

В табл. 6 приведены технические характеристики некоторых марок наплавочной проволоки, рекомендуемых для восстановления деталей подвижного состава.

 

Таблица 6

Технические характеристики наплавочной проволоки

Группа стали проволоки Марка проволоки Твердость наплавленного металла Номенклатура восстанавливаемых деталей
Углеродистая Нп-30 HB 160-220 Оси, валы
Нп-45 НВ 170-230 Оси, валы
Нп-50 НВ 180-240 Опорные ролики
Нп-85 НВ 280-350 Коленчатые валы, крестовины карданов
Легированная Нп-40Г НВ 180-240 Оси, валы, ролики
Нп-50Г НВ 200-270 Опорные ролики
Нп-65Г НВ 230-310 Оси опорных роликов
Нп-40Х3Г2МФ HRC 10-44 Детали, испытывающие удары и работающие в условиях абразивного изнашивания
Нп-40Х2Г2М HRC 56-57 Детали, работающие с динамической нагрузкой, коленчатые валы, поворотные кулаки, оси

Продолжение табл. 6

Группа стали проволоки Марка проволоки Твердость наплавленного металла Номенклатура восстанавливаемых деталей
Высоколегированная Нп-50ХФА HRC 46-52 Коленчатые валы двигателей внутреннего сгорания, шлицевые валы
Нп-30Х13 HRC 40-47 Шейки коленчатых валов, плунжеры гидропрессов
Нп-Х20Н80Т НВ 180-220 Выпускные клапаны двигателей внутреннего сгорания

 

Разновидностями наплавки под слоем флюса являются наплавка порошковой проволокой и ленточными электродами.

Сущность наплавки порошковой проволокой состоит в том, что расплавленный металл защищается от влияния воздуха и легируется легирующими элементами, находящимися внутри проволоки. Порошковая проволока представляет собой металлическую оболочку толщиной 0,5—1 мм, плотно наполненную шихтой. В качестве шихты применяют порошкообразные легирующие и флюсовые элементы — мелкую чугунную стружку, доменный ферромарганец, феррохром, серебристый графит и др. Наплавка порошковой проволокой обладает большей твердостью и высокой износостойкостью. Поэтому ее используют при ремонте деталей, подверженных абразивному изнашиванию и ударным нагрузкам. Детали порошковой проволокой наплавляют на тех же аппаратах, что и обычной электродной проволокой. Существуют и специальные аппараты А-765, А-1030 и др. В качестве флюса используют плавленые различных марок.

В последнее время все большее распространение получает наплавка ленточными электродами.

Для повышения производительности наплавки под флюсом в качестве наплавочного материала используются сплошные или порошковые ленты толщиной 0,3–1 мм и шириной 20–100 мм.

Наплавлять детали ленточным электродом можно с применением флюса или порошковой лентой. В первом случае электродом служит малоуглеродистая стальная лента, флюс подают на деталь. Во втором случае электрод состоит из двух лент, составляющих оболочку, и порошкообразной шихты, расположенной внутри оболочки. Одна из лент имеет ячейки, предохраняющие шихту от перемещения.

Наплавка ленточным электродом высокопроизводительна (до 25 кг/ч), позволяет за один проход создавать слой шириной до 100 мм и толщиной 2—8 мм. Для работы с ленточным электродом разработаны специальные приставки к наплавочным автоматам А-384 и др. Этим способом наплавляют детали с большим износом.

Автоматическую наплавку под слоем флюса производят на специальных установках, основными элементами которых являются токарный станок с наплавочной головкой вместо резцедержателя и источник питания дуги. Для снижения частоты вращения шпинделя токарный станок переоборудуют, вмонтировав между двигателем привода станка и ведомым шкивом понижающий редуктор, рассчитанный на вращение детали со скоростью 2—5 об/мин. Для подачи электродной проволоки в зону наплавки используют наплавочные головки А580М, ОКС-1031Б, ОКС-1252А и др.

Для автоматической наплавки под слоем флюса коленчатых валов разработаны специальные установки, не требующие доработки. Одна из них — ОКС-5523 — работает в полуавтоматическом режиме. Особенностью этой установки является бесступенчатое регулирование скоростей наплавки и наличие универсальных центросместителей.

Кроме того, применяют станки У-425, У-427, У-465, У-651, У-652, У-653.

В качестве источников тока при автоматической наплавке используют преобразователи ПСГ-500, ПСУ-500-2, выпрямители ВС-600, ВКС-500-1 и др.

 

 

13. Восстановление деталей электролитическими покрытиями

 

В авторемонтном производстве при восстановлении деталей нашли широкое применение гальванические и химические процессы. Они применяются для компенсации износа рабочих поверхностей деталей, при нанесении на детали противокоррозионных и защитно-декоративных покрытий.

Электролитическое осаждение металла осуществляется из электролитов – водных растворов солей, кислот и оснований. При растворении в воде молекулы этих веществ диссоциируют на противоположно заряженные частицы: положительные ионы металла Ме+ и водорода Н+, которые называются катионами, и отрицательные ионы кислотных остатков SO42-, гидроксильных групп OH- и кислорода O2-, называемые анионами.

Процесс электролиза связан с перемещением электрически заряженных частиц. При пропускании постоянного тока через электролит положительно заряженные ионы (катионы) перемещаются к отрицательному электроду (катоду), где получают недостающие электроны и превращаются в нейтральные атомы металла, которые образуют покрытие на катоде. Отрицательно заряженные ионы (анионы) перемещаются к положительному электроду (аноду), теряют свой заряд и превращаются в нейтральные атомы.

При электролизе, который выполняется для получения металлического покрытия, катодом служит восстанавливаемая деталь, а анодом чаще всего металлические пластины или стержни.

Электролиз может осуществляться с растворимыми и нерастворимыми анодами. Растворимые аноды делают из того же металла, который нужно осадить на детали, нерастворимые изготавливают из сплава свинца с сурьмой.

При электролизе с растворимыми анодами на катоде (детали) основным процессом будет выделение металла, сопутствующим – выделение водорода, а на аноде - основным процессом будет растворение металла, сопутствующим – выделение кислорода.

При электролизе с нерастворимыми анодами пополнение электролита ионами металла происходит путем добавления в электролит вещества, содержащего ионы осаждаемого металла.

Большинство применяемых электролитов дает неравномерные осадки металла, т. е. имеют неудовлетворительную рассеивающую способность.

Рассеивающей способностью электролита называется способность давать равномерные по толщине осадки.

Одним из основных требований, предъявляемых к качеству гальванических покрытий, является равномерность распределения осадка металла, т. е. одинаковая толщина слоя покрытия по всей поверхности детали.

Рассеивающая способность электролита зависит от степени равномерности распределения электрических силовых линий, идущих от анода к катоду. Силовые линии распределяются неравномерно, концентрируются на краях и выступах детали. Поэтому отложения на детали получаются неравномерными – на краях и выступах более толстыми, а в середине более тонкими. На характер распределения металла на катоде оказывают влияние состав электролита, плотность тока, размеры и форма анодов, межэлектродное расстояние, взаимное расположение электродов и их расположение относительно детали.

Кроющая способность электролита – способность электролита покрывать углубленные места детали слоем металла определенного качества и независимо от равномерности по толщине.

Таким образом, если рассеивающая способность дает представление о количественном распределении металла на поверхности катода, то кроющая способность дает представление о наличии и отсутствии металла на различных участках покрываемой поверхности.

Производительность процесса характеризуется “выходом по току”.

Выход по току – количество практически выделившегося металла к теоретическому.

 

η = (mп/mт)· 100 %. (13.1)

 

где mп – количество практически выделившегося металла;

mт – количество теоретически выделившегося металла.

 

В электролитических покрытиях имеют место весьма значительные внутренние напряжения, которые отрицательно сказываются на усталостной прочности металла деталей.

На величину внутренних напряжений и другие свойства покрытий большое влияние оказывают режим их нанесения и состав электролита.

Техпроцесс электролитического наращивания деталей должен обеспечить получение металла с заданными механическими свойствами и высокую прочность сцепления покрытия с металлом детали. Надежная прочность сцепления обеспечивается тщательной подготовкой деталей. Прочность сцепления определяется силой, которую нужно приложить по нормали к покрытию, чтобы оторвать его от основы.

 

13.1. Восстановление деталей хромированием

 

Хромированием восстанавливают стержни клапанов, толкатели, подшипниковые шейки валов.

Применения хрома для восстановления деталей обосновано его свойствами:

· высокой твердостью 700…800 HB;

· высокой износостойкостью;

· высокой температурой плавления 1600° C;

· высокой стойкостью к действию высоких температур;

· высокой антикоррозийной стойкостью в различных агрессивных средах.

Электролитический хром – серебристо-белый металл с синеватым оттенком.

По назначению хромовые покрытия подразделяют на износостойкие (твердые) и защитно-декоративные.

Износостойкие хромовые покрытия применяют для ремонта изношенных поверхностей деталей, а также повышения износостойкости деталей и инструмента с цель увеличения их срока службы (долговечности). Износостойкие покрытия могут быть гладкие и пористые.

Пористые наносят на поверхности деталей, работающих в условиях высоких удельных нагрузок и граничного трения (поршневые кольца).

Защитно-декоративные покрытия характеризуются долговечностью и применяются для защиты деталей от коррозии и придания им красивого внешнего вида.

Хромирование производят в ваннах, облицованных кислотостойкими плитками или лаками (перхлорвиниловым или бакелитовым). Стенки ванн делают двойными для подогрева горячей водой.

Техпроцесс хромирования включает следующие операции:

1. Механическая обработка поверхности детали, подлежащей хромированию, для придания ей правильной геометрической формы и необходимой шероховатости.

2. Изоляция поверхностей, не подлежащих покрытию, производится целлулоидной лентой или цапон-лаком (целлулоид, растворенный в ацетоне). Отверстия и канавки защищаются свинцовыми пробками.

3. Монтаж деталей на подвеску.

4. Обезжиривание электролитическое в электролите: NaOH – 100 г/л, жидкое стекло Na2SiO3 – 2…3 г/л.

Dк = 50 А/дм2, t° = 80° C. Деталь – катод, анод – железная пластина.

5. Промывка в горячей воде.

6. Декапирование для удаления пленки окислов в 5 % растворе H2SO4 или растворе, состоящем из CrO3 100 г/л, H2SO4 – 2…3 г/л. Dк = 50 А/дм2, температура комнатная, время 1 мин.

7. Промывка в холодной воде.

8. Обезжиривание венской известью с промывкой в холодной воде.

9. Хромирование.

10. Промывка детали в дистиллированной воде для сбора электролита.

11. Демонтаж деталей с подвески.

12. Снятие изоляции.

13. Сушка деталей в шкафу или подогретых опилках.

14. Механическая обработка после хромирования производится шлифованием.

 

Некачественный осадок удаляется с поверхности детали электролитическим путем в электролите. Деталь – анод, катод – железная пластина. Dк = 5…10 А/дм2, t° = 40…50 ° C, время 15…30. мин.

13.1.1. Твердое хромирование

 

При твердом хромировании применяют нерастворимые аноды из свинца с добавкой 5…10 % сурьмы для стойкости.

Электролит – водный раствор хромового ангидрида CrO3 c добавлением химически чистой серной кислоты H2SO4 . Концентрация CrO3 в электролите от 100…400 г/л.

Для создания лучшей рассеивающей способности и более высокого выхода по току весовое соотношение между CrO3 и H2SO4 должно быть 100 : 1.

Для хромирования применяют три ванны электролитов.

 

Электролит I с низкой концентрацией (разведенная ванна) CrO3 – 150 г/л, H2SO4 – 1,5 г/л.

Достоинства:

1. наиболее экономичен по расходу CrO3;

2. лучшая равномерность распределения тока по поверхности катода;

3. более высокий выход по току;

4. меньшее разрушение изоляции.

Недостатки:

1. необходимость иметь высокое напряжение;

2. частая корректировка электролита.

 

Электролит II концентрированный – CrO3 – 350 г/л, H2SO4 – 3,5 г/л.

Достоинства:

1. лучшая способность покрывать рельефные поверхности;

2. более низкое напряжение;

3. не требует частой корректировки электролита.

 

Электролит III универсальный – CrO3 – 250 г/л, H2SO4 – 2,5 г/л.

Большое влияние на качество хромирования оказывают плотность тока на катоде Dк и температура электролита. Увеличение плотности тока повышает выход по току, а увеличение температуры – понижает.

При хромировании можно получить блестящие, молочные и матовые осадки на поверхности детали.

Блестящие осадки обладают высокой твердостью, повышенной износостойкостью, пористостью и хрупкостью.

Молочные – высокой износостойкостью, повышенной вязкостью и меньшей пористостью.

Матовые (серые) – высокой твердостью, низкой износостойкостью, хрупкостью и пористостью (некачественные при восстановлении износостойкости восстанавливаемых деталей.

Выбор вида осадка зависит от условий работы детали. Для деталей, работающих на износ, применяют блестящие осадки. Для деталей, работающих с большими удельными давлениями и знакопеременными нагрузками, применяют молочные осадки. Для неподвижных соединений – оба вида.

Для получения нужного вида осадков необходимо применение различных электролитов и соответствующей плотности тока и температуры электролита.

Толщина осадка износостойкого хрома не более 0,3 мм, защитно-декоративного – 1…2 мкм.

 

13.1.2. Пористое хромирование

 

Если не создавать особых условий в ванне, то блестящие хромовые покрытия подвержены сильному растрескиванию с образованием тонкой сетки трещин, легко обнаруживаемой даже при небольшом увеличении. Связывают образование трещин с возникновением напряжений при гальваническом осаждении металла. Растрескивание начинается тогда, когда толщина покрытия достигает приблизительно 0,00025-0,0005 мм. По мере наращивания покрытия первичные трещины прикрываются новым металлом, так что процесс растрескивания распространяется на всю толщину осадка.

 

Рис. 49. Внешний вид хромированных покрытий.

На рисунке показан типичный внешний вид хромированных покрытий. Утверждают, что растрескивание покрытия зависит в значительной степени от температуры, при которой происходит осаждение хрома. Как только электролит нагреется до температуры выше 55°С, количество трещин в осадке уменьшится, а в матовых покрытиях, осаждаемых при сильном подогреве электролита, трещин вообще может и не быть.

Исследователи обнаружили, что осадки, образующиеся при сравнительно высоких температурах, характеризуются хаотической ориентацией кристаллитов и свободной от внутренних напряжений структурой. И по наблюдениям, при понижении температуры ванны и повышении плотности тока число отдельных трещин быстро увеличивается, а сами трещины становятся все более тонкими.

Обычно пористость хромированных покрытий считают недостатком, поскольку она способствует проникновению коррозионно-активных веществ. Однако пористость может быть полезна в подшипниковых материалах, где она способствует удержанию в порах смазки. В них образуется как бы запас на случай, когда выходит из строя система подачи смазочных веществ. Пористое хромирование применяют при хромировании поршневых колец и стаканов цилиндров двигателей внутреннего сгорания. В таких случаях способность хромированного слоя удерживать смазку играет существенную роль.

Для формирования точечной (питтинговой) пористости рекомендуется следующий режим: плотность тока 0,35-0,40 А/дм2, температура электролита около 50°С, величина отношения СrО3:SО4 от 100:1 до 125:1.

Образованию сетчатой или каналовой пористости благоприятствуют такие условия: температура ~60° С и отношение СrO3: SО4 в пределах от 115: 1 до 125:1. Впоследствии поры открывают путем специальной механической или химической обработки хромированной поверхности. Химическая обработка охватывает анодное травление в хромокислой ванне и катодное травление в соляной, сернокислой, фосфорнокислой или щавелевокислой ваннах. Наконец, поверхность подвергают заключительной обработке хонингованием, полированием или лапингованием (доводкой, притиркой). Все эти операции нужно выполнять с таким расчетом, чтобы при снятии поверхностного слоя поры и трещины не затирались. Кроме того, толщина удаляемого слоя металла не должна превышать глубины пор, образовавшихся при травлении.

13.1.3. Хромирование в саморегулирующемся электролите

 

Стандартный электролит для хромирования имеет некоторые недостатки. Он очень чувствителен к колебанию температуры, допуская незначительное отклонение (± 2°С) от рабочего режима процесса. Необходимо также поддерживать постоянную плотность тока и следить за соотношением между концентрациями хромового ангидрида и серной кислоты, что связано с частой корректировкой электролита.

Эти недостатки устраняют в саморегулирующемся электролите с автоматически регулируемой концентрацией.

Саморегулирующийся электролит получают путем замены в электролите серной кислоты труднорастворимыми солями сернокислого стронция и кремнефтористого калия в количестве, превышающем их растворимость. Часть солей находится в электролите в виде диссоциированных ионов, а другая – в виде твердого осадка.

По мере уменьшения концентрации ионов в растворе электролита осадок растворяется, пополняя убыль этих ионов.

Состав электролита (г/л) и режим хромирования:

Хромовый ангидрид – 260…300 г/л

Стронций сернокислый – 5,5…6,5 г/л

Калий кремнефтористый – 18…20 г/л

Выход по току – 17…19 %

Температура – 55…65° С

Плотность тока – 40…80 А/дм2.

 

Электролит мало чувствителен к колебанию температуры и плотности тока и позволяет получать хромовые покрытия с производительностью в 1,5 раза выше, чем в стандартном. Введение в электролит кремнефторида калия способствует стабильности электролита, однако наличие ионов фтора приводит к быстрому разрушению свинцовой футеровки хромовых ванн. Поэтому для снижения агрессивности электролита в него добавляют бихромат калия:

Хромовый ангидрид – 260 г/л

Стронций сернокислый – 6…8 г/л

Калий кремнефтористый – 20 г/л

Бихромат калия – 110 г/л

Выход по току – 17…24 %

Температура 40…70° С

Плотность тока – 30…100 А/дм2.

 

Для повышения скорости процесса применяют хромирование в проточном электролите, током переменной полярности и в ультразвуковом поле. Эти методы позволяют значительно увеличить рабочие плотности тока и получить осадки хорошего качества с более высоким выходом по току.

 

13.1.4. Хромирование в проточном электролите

 

Допустимый предел плотности тока при хромировании в проточном электролите зависит от скорости протекания электролита и расстояния между анодом и катодом. Чем больше скорость протекания электролита и расстояние между электродами, тем выше предел плотности тока. Состав электролита (г/л) и режим хромирования:

Хромовый ангидрид – 150 г/л

Кислота серная – 1,5 г/л

Расстояние между электродами – 2,5 мм

Скорость протекания электролита – 10…100 см/с

Плотность тока – 60…160 А/дм2.

 

13.1.5. Хромирование током переменной полярности

(реверсивное хромирование)

Скорость осаждения слоя можно увеличить вдвое, применяя реверсивное хромирование. Этот способ часто еще называют хромированием током переменной полярности.

Преимущества:

1. улучшение структуры и свойств покрытия;

2. возможность применения более высоких плотностей тока до 120 А/дм2;

3. улучшение рассеивающей способности электролита;

4. осадки хрома с меньшими внутренними напряжениями;

5. меньше снижается усталостная прочность материала деталей.

При реверсивном хромировании периодически меняется полярность тока: продолжительность катодного периода 10 – 15 мин, а анодного 10 - 15 сек.

Для создания тока переменной полярности используют автоматы для реверсирования тока АРТ-1, АРТ-2 и др.

Режимы хромирования:

Температура 50…60° С

Плотность тока – 60…120 А/дм2.

Реверсивным хромированием можно получать как гладкие, так и пористые осадки. Для этого достаточно увеличить на несколько секунд анодный период процесса.

 

13.1.6. Хромирование в ультразвуковом поле

Ультразвуковое поле создает интенсивное перемешивание электролита в прикатодном слое, и его влияние на режим хромирования и характеристики процесса близки к влиянию особо интенсивного потока электролита. Наряду с перемешиванием при ультразвуковом поле в результате микрокавитационных явлений возникает значительное механическое воздействие на поверхность деталей, с помощью которого удаляются загрязнения и разрушаются, разного рода окисные пленки на поверхности деталей.

Такое очищающее действие ультразвука позволяет использовать его для хромирования алюминиевых и титановых сплавов, которые из-за окисных пленок не могут быть непосредственно покрыты хромом.

Наложение ультразвукового поля в процессе хромирования повышает плотность тока до 200 А/дм2, улучшает кроющую способность электролита. При хромировании в стандартном электролите при плотности тока 100…200 А/дм2 и температуре 50…60С с наложением ультразвукового поля интенсивностью 2…3 Вт/см2 получают осадки повышенной твердости и высоким выходом по току.

Применение ультразвука рекомендуется также при непосредственном хромировании алюминиевых сплавов без промежуточного подслоя.

 

13.2. Восстановление деталей осталиванием (железнением)

 

Восстановление деталей осталиванием – электролиз, при котором при пропускании электрического тока на детали (катоде) осаждается слой железа из растворов электролитов его солей.

Преимущества:

1. Более экономичный процесс, чем хромирование, так как позволяет восстанавливать детали с большим износом до 8 мм;

2. исходные материалы для электролитов дешевые и недефицитные;

3. высокопроизводительный процесс (“выход по току” – 90…95 %).

Недостатки:

1. Для компенсации испаряемости электролита и соблюдения постоянства его состава необходима непрерывная фильтрация электролита вследствие засорения его анодным шламом;

2. из-за сильной агрессивности электролита требуется применение специальных кислотостойких материалов для изготовления ванн;

3. высокая испаряемость электролита требует мощную бортовую вентиляцию.

 

13.2.1.Технологический процесс осталивания

 

1. Механическая обработка шлифованием изношенной поверхности для получения требуемой геометрической формы и шероховатости не более Rа 1,6 мкм.

2. Промывка в органическом растворителе (бензин, керосин, спирт и др.).

3. Изоляция мест неподлежащих покрытию производится прорезиненной лентой с покрытием ее 3…4 слоями эмалита с просушкой каждого слоя. А также тонкой листовой резиной или коррозионно-стойкими лаками (королаком, перхлорвиниловым или бакелитовым лаками).

4. Обезжиривание “венской” известью.

5. Промывка в горячей воде (60…70° С).

6. Промывка в проточной воде.

7. Анодное травление в электролите из 30 % раствора серной кислоты и железного купороса 10…15 г/л. Деталь – анод, Катод – пластина из из нерастворимого свинца. Время анодного травления 0,5…3,0 мин. Плотность тока Dк = 10…60 А/дм2. Температура электролита 15…25° С.

8. Промывка в горячей воде.

9. Осталивание.

10. Промывка в горячей воде.

11. Промывка в 5…10 % растворе соды.

12. Промывка в горячей воде.

13. Снятие изоляции.

14. Сушка деталей.

15. Старение покрытия.

16. Механическая обработка.

 

13.2.2. Осталивание (железнение)

 

При осталивании загруженные детали вначале выдерживают 20…30 с без тока для постепенного прогревания детали до температуры электролита, а затем постепенно увеличивают плотность тока до нормы.

Выдержка без тока и постепенное повышение плотности тока способствуют разрушению пассивной пленки на поверхности детали, которая появляется при анодном травлении.

Для осталивания применяют холодные и горячие электролиты.

Благодаря высокой производительности, возможности применения более высоких плотностей тока применяют горячие электролиты.

По химическому составу электролиты бывают хлористые, сернокислые и смешанные. Наиболее изученными для авторемонтного производства являются хлористые и сернокислые электролиты. Сернокислые электролиты менее агрессивны, но ниже по производительности, к тому же осадки получаются более хрупкие и напряженные.

Хлористые электролиты имеют более высокие показатели, по сравнению с сернокислыми, в особенности электропроводность.

Наибольшее распространение получили хлористые электролиты железнения, которые обеспечивают получение плотных мелкозернистых осадков толщиной до 3 – 5 мм с высокими механическими свойствами и скоростью осаждения 0,4 – 0,5 мкм /ч.

Исходными материалами для осталивания являются двухлористое железо FeCl2×4H2O, хлористый натрий NaCl и соляная кислота HCl.

Двухлористое железо FeCl2 × 4H2O получают путем травления в технически чистой соляной кислоте HCl предварительно обезжиренной стальной стружки (сталь 10, сталь 20).








Дата добавления: 2017-06-02; просмотров: 393;


Поиск по сайту:

При помощи поиска вы сможете найти нужную вам информацию.

Поделитесь с друзьями:

Если вам перенёс пользу информационный материал, или помог в учебе – поделитесь этим сайтом с друзьями и знакомыми.
helpiks.org - Хелпикс.Орг - 2014-2024 год. Материал сайта представляется для ознакомительного и учебного использования. | Поддержка
Генерация страницы за: 0.074 сек.