Разработка технологических маршрутов восстановления деталей

При восстановлении функциональных свойств деталей используют различные методы компенсации погрешностей:

1. Перераспределение точности между деталями, входящими в одну размерную цепь при сокращении точности сопряжения.

2. Обеспечение заданной точности замыкающего звена за счет применения методов групповой взаимозаменяемости, регулирования, компенсационного.

3. Изменение номинальных размеров деталей с обеспечением заданной точности параметров и физико-механических свойств до значений, рекомендуемых при изготовлении деталей на автозаводе.

Важное значение при проектировании техпроцессов восстановления деталей имеет выбор технологических баз, так как при восстановлении деталей приходится иметь место с изношенными базовыми поверхностями, а иногда и с полным их отсутствием.

Как выбираются технологические базы вам известно.

Выбор технологического оборудования основывается на анализе затрат на реализацию техпроцесса в установленный срок при заданном качестве восстановления деталей.

Анализ затрат предусматривает:

1. Сравнение вариантов оборудования, отвечающих одним и тем же требованиям и обеспечивающих решение одинаковых задач в конкретных производственных условиях.

2. Выбор вариантов на основе использования информации о плане развития предприятия, технических требованиях к изделию, количестве и сроках восстановления деталей, затратах на приобретение и эксплуатацию технологического оборудования.

3. Учет требований техники безопасности и промсанитарии. Выбранное оборудование должно обеспечивать заданную производительность, необходимую точность и качество восстановления, экономическую эффективность (затраты на приобретение и эксплуатацию должны быть ниже прибыли от восстановления деталей).

При выборе технологической оснастки проводят следующие работы:

1. Анализ конструктивных характеристик детали (размеров, материала, точности, чистоты поверхности и т.д.), организационных и технологических условий восстановления деталей (схемы базирования и фиксации деталей, вида технологических операций, организационные формы процесса восстановления).

2. Группируют технологические операции с целью определения наиболее приемлемой оснастки и повышения коэффициента ее использования, с учетом рациональной загрузки каждой единицы оснастки.

3. Устанавливают принадлежность выбираемых конструкций оснастки к существующим системам оснастки. Существуют следующие системы технологической оснастки:

- неразборно-специальная оснастка;

- универсально-наладочная;

- универсально-сборочная;

- сборно-разборная;

- универсально-безналадочная;

- специализированная наладочная.

4. Определяют исходные требования к технологической оснастке.

5. Выбирают конструкцию оснастки, отвечающую установленным требованиям или выдают задание на разработку и изготовление при отсутствии аналога.

Составление технологических маршрутов восстановления деталей – важнейший этап проектирования технологических процессов, так как от маршрута восстановления зависят качество и эффективность КР автомобилей.

Сначала объединяют различные сочетания дефектов в технологически подобные группы.

Большое число технологических маршрутов нежелательно, так как вызывает трудности в организации и управлении производственным процессом, увеличивает время обработки, себестоимость ремонта, увеличиваются площади, детали с редко встречающимися дефектами вынуждены долго пролеживать в ожидании своего маршрута восстановления пока не наберется необходимая партия, которую можно запустить в производство, увеличивается потребность в складских помещениях. Поэтому одним из основных принципов формирования маршрутов ремонта деталей является принцип сокращения их числа.

Маршрут техпроцесса ремонта детали целесообразно представлять в виде нескольких этапов:

1-ый этап – связан с подготовкой детали или заготовки к ремонту;

2-ой этап – превращение исходной заготовки в ремонтную заготовку;

3-ий этап – предварительная термическая обработка;

4-ый этап – механическая черновая и чистовая обработка;

5-ый этап – обработка функциональных поверхностей шлицов, шпоночных пазов, отверстий и т.д.;

6-ой этап – термообработка для восстановления физико-химических свойств рабочих поверхностей;

7-ой этап – отделочная обработка;

8-ой этап – вспомогательные операции после обработки.

При формировании маршрута восстановления целесообразно технологические операции группировать на основные и вспомогательные.

Основные – связанные с формированием ремонтной заготовки и с последующей обработкой поверхностей для получения готовой детали.

Вспомогательные – предшествуют основным операциям или выполняются после них (мойка, очистка деталей, дефектация и контроль деталей, разметка перед обработкой, сортировка и т.д.)

В отличие от производства автомобилей, где каждая деталь изготавливается по единому техпроцессу, в ремонтном производстве из-за большой неоднородности в состоянии деталей, таких процессов обычно несколько. При этом большую сложность в организации восстановления деталей представляет выбор из всей совокупности небольшой группы маршрутов, так как разработка технологических процессов на каждый дефект нецелесообразна.

С другой стороны – с уменьшением числа маршрутов уменьшается их различимость и возрастает количество ошибок при отнесении детали к тому или иному маршруту восстановления.

Поэтому необходимо выбирать оптимальный вариант и количество маршрутов восстановления.

Основные признаки группирования деталей в технологические маршруты восстановления: