Жесткие муфты. Вид неразъемные
Неразъемные муфты относятся к классу нерасцепляемых муфт (глухих), когда разъединение валов возможно только в результате разборки муфты при остановленной машине.
Такие муфты соединяют валы немертво, без какой-либо их подвижности. Они не компенсируют несоосности валов и не смягчают толчков при передаче крутящего момента. Применяются для соединения строго соосных валов.
Втулочная муфта проста по конструкции и имеет малые габариты. Изготавливается со штифтами (коническими), со шпонками, стандартными винтами или шлицевыми.
Рис. 24.3. Конструкция втулочной муфты
Недостатки: неудобный монтаж и демонтаж, т.к. при этом требуется значительное осевое перемещение соединяемых валов. Условия монтажа затрудняют применение посадок с натягом. Поэтому они не обеспечивают высокой жесткости соединения на изгиб.
Из-за указанных недостатков втулочные муфты применяются для валов диаметром до 100 мм (чаще до 170 мм).
Материал втулок – конструкционная сталь (сталь 45), при больших размерах также применяют чугун СЧ 21-40.
Размеры муфт принимают по нормали МН 1067-60. Габаритные размеры приближенно можно определить:
где d – диаметр вала.
При необходимости детали муфты могут быть проверены на прочность.
Втулка:
где Мр – расчетный момент, Н · мм.
Такое низкое допускаемое напряжение принимают потому, что полярный момент сопротивления (Wp) определяют без учета ослабления поперечного сечения втулки отверстиями под штифты, шпоночные канавки или шлицы.
Штифты проверяют на срез:
где dш – диаметр штифта, мм;
= 40 Н/мм2 – допускаемое напряжение среза для штифтов.
24.4.2. Муфты, разъемные в плоскости,
параллельной оси вала
Продольно-свертная муфта (рис. 24.4) выполняется из двух полумуфт (1) и (2), разделенных по плоскости, проходящей через ось валов.
Рис. 24.4. Продольно-свертная муфта
В малых муфтах крутящий момент передается силами трения, а в крупных – дополнительно ставят призматическую шпонку.
Основное достоинство – легкий монтаж и демонтаж без осевого перемещения валов. Недостатки – трудность балансировки, необходимость защитного кожуха, непригодность при ударных нагрузках.
Материал – чугунное литье, прокат. Область применения – трансмиссионные валы. В настоящее время применяются весьма редко.
24.4.3. Муфты, разъемные в плоскости,
перпендикулярной оси вала
Фланцевые (поперечно-свертные) муфты (рис. 24.5) рекомендуется применять для соединения соосных валов. Полумуфты (1, 2) насаживают на концы валов с натягом (легкопрессовая или глухая посадки) и стягивают болтами (3).
Фланцевые муфты изготавливают по ГОСТ 2061-75 для диаметров 12…250 мм. Эти муфты обеспечивают надежное соединение валов, просты по конструкции, дешевы и поэтому широко применяются в машиностроении. Недостаток – необходимость соблюдения строгой перпендикулярности рабочих торцевых поверхностей полумуфт к осям валов и сравнительно большие габариты.
Рис. 24.5. Фланцевая муфта
Для изготовления применяют сталь 40, допускается чугун СЧ 21. Болты изготавливают из стали 35. Болты, соединяющие полумуфты ставятся поочередно: без зазора (ГОСТ 7817-72) и с зазором (ГОСТ 7808-70). Расчет болтов ведут в предположении, что весь момент воспринимают болты, установленные без зазора:
где Мр – расчетный момент, Н· мм;
- расчетная окружная сила, Н;
Д0 – диаметр окружности центров крепежных болтов, мм;
Z/ – число «чистых» болтов;
d – диаметр не нарезной части болта;
= 0,25 GT – допускаемое напряжение на срез для болтов, Н/мм2.
Если все болты установлены с зазором, то их рассчитывают на усилие затяжки (Рзаб), которая создает на стыке полумуфт силы трения, достаточные для передачи вращающего момента (Мр).
где Z – общее число болтов;
f = (0,15 …0,2) коэффициент трения;
[Р] – допускаемая осевая нагрузка для затянутых болтов;
S – запас сцепления S = (1,2 … 1,5).
Соотношения между размерами муфт:
Наружный диаметр – D = (3 …5,5)d;
Общая длина – L = (2,5 …4)d;
Число оборотов – Z = 4 … 8.
24.4.4. Компенсирующие муфты
Зубчатая муфта (ГОСТ 5006-55) относится к подгруппе компенсирующих, нерасцепляемых муфт. Компенсирующие муфты предназначены для соединения валов с небольшими смещениями их осей, вызванными неточностью изготовления, монтажа и упругими деформациями. Эта муфта не смягчает толчков и поэтому относится к подгруппе жестких муфт. Зубчатая муфта состоит из двух втулок с внешними зубьями и надетой на них обоймой с внутренними зубьями.
Зубчатые втулки 2 (рис. 24.6) насаживают на концы валов, а обоймы 1 стягивают винтами. Зубья втулок и обоймы имеют эвольвентный профиль. Зубчатые муфты обладают большой несущей способностью (до 100000 Нм), т.к. одновременно в муфте работает большое число зубьев. Соединяют валы Ø 40…560 мм. Допускают значительные частоты вращения (Vскр≤ 1º). При большом угловом смещении 
на валы начинает действовать изгибающий момент, величина которого может достигать 0,1 Мкр.
Рис. 24.6. Конструкция муфты зубчатой
Детали муфты изготавливают из стали 40. Зубья втулок закаливают до твердости HRC 40, а зубья обойм до HRC 35. Зубьям придают бочкообразную форму. Число зубьев каждого венца Z = 30…80.
Для уменьшения износа зубьев в муфту заливают нигрол (смазка большой вязкости). Считается, что нагрузка распределяется равномерно между всеми зубьями и что контакт происходит по всей длине зуба (в) и рабочей высоте (h).
Основным критерием работоспособности муфт является износостойкость зубьев. Условие износостойкости:
где Р – давление на поверхности зубьев, Н/мм;
в – длина зуба, мм;
Дγ = m · z – делительный диаметр, мм;
[р] = 15 Н/мм2 – допускаемое давление;
Мр – расчетный момент, Н · мм2.
здесь К1 – коэффициент безопасности.
К1 = 1, если поломка муфты не вызывает аварии;
К1 = 1,5, если поломка муфты ведет к аварии ряда машин;
К1 = 1,8, если авария муфты ведет к человеческим жертвам;
К2 – коэффициент условий работы муфты;
К2 = 1спокойная работа;
К2 = 1,5 – работа с ударами, неравномерно нагруженных и реверсивных механизмах.
Зубчатые муфты широко применяются, особенно в тяжелом машиностроении.
Муфта со змеевидной пружиной состоит из двух полумуфт с зубьями специального очертания, между которыми свободно заложены секции ленточной змеевидной пружины прямоугольного сечения (рис. 24.7). Кожух, состоящий из двух половин, удерживает пружину от выскакивания под действием центробежных сил и служит резервуаром для пластичного смазочного материала, который меняют через каждые четыре месяца.
Муфта надежна в работе и долговечна. Применяется для передачи больших крутящих моментов. Потери в муфте оцениваются КПД, η ≈ 0,98.
Рис. 24.7. Упругая муфта со змеевидной пружиной
а) конструкция муфты; б) схема взаимодействия элементов
в) упругая втулочно-пальцевая (МУВП)
Назначение упругих муфт – смягчение толчков нагрузки и предотвращение опасных колебаний. Упругие муфты обладают жесткостью (податливостью), а также демфирующей способностью. Муфты могут иметь постоянную или переменную жесткость. Первые имеют линейную характеристику ( 
, а вторые – нелинейную. Упругие муфты состоят из двух полумуфт и упругих элементов – металлических (стальные пружины) и неметаллических (резиновые втулки).
Муфта упругая втулочно-пальцевая (МУВП) получила широкое распространение, особенно в передачах от электродвигателя (рис. 24.8). Полумуфта (1) и (2) насаживаются на концы валов с натягом с помощью призматических шпонок. Сами муфты между собой соединяются пальцами (3), на которых устанавливаются резиновые кольца (4).
Рис. 24.8. Конструкция муфты упругой
втулочно-пальцевой
Полумуфты изготавливают из чугуна СЧ ч1 – 40, пальцы – из нормализованной стали 45, а кольца – из специальной резины. Пальцы проверяют на изгиб по сечению (А – А).
где Д0 – диаметр окружности на которой расположены пальцы;
Z – количество пальцев;
Ln – длина цилиндрического участка пальца;
dn – диаметр;
[σ]u = 80 … 90 Н/мм2.
Проверяют также допускаемое давление между пальцами и упругими муфтами:
Допускаемое давление 
Н/ мм2.
Управляемые (сцепные) муфты предназначены для соединения и разъединения валов при малой частоте вращения и на ходу. Различают кулачковые и зубчатые муфты, включаемые без вращения и при низкой частоте вращения и фрикционные, включаемые и выключаемые под нагрузкой.
Для передачи значительных моментов при несчастных включениях, невысоких требованиях к плавности включения применяют и при необходимости осуществления жесткой кинематической связи применяют кулачковые и зубчатые муфты.
Для плавного соединения и разъединения валов под нагрузкой применяют фрикционные муфты.
Кулачковые муфты состоят их двух полумуфт с торцевыми кулачками (выступами), входящими во впадины, между кулачками сопряженной полумуфты.
Включение и выключение осуществляется осевым перемещением одной полумуфты или с помощью скользящей шпонки.
| 
|
Рис. 24.9. Кулачковая муфта
Обычно для уменьшения износа кулачков перемещают ведомую полумуфту.
Кулачковые муфты требуют весьма точного центрирования валов, что обычно достигают устраивая опору для ведомого вала в расточке ведущего.
Для кулачковых муфт характерно полное отсутствие проскальзывания и небольшие габариты, но их можно включать только при низкой частоте вращения (окружная скорость менее 1 м/с). Включение муфты сопровождается ударами.
На практике применяют следующие основные профили кулачков:
1) треугольный применяется при малых скоростях и моментах. Легко включается, но при передаче больших моментов возможно самовыключение;
2) прямоугольный применяется при высоких моментах, не требует осевого поджатия, но не обеспечивает сцепление без зазора и поэтому плохо работает при реверсивной нагрузке;
3) трапециидальный применяется при высоких моментах и скоростях, занимает промежуточное положение между треугольным и прямоугольным профилем.
В большинстве случаев рабочие (боковые) поверхности кулачков выполняют плоскими, однако в условиях крупносерийного производства кулачки нарезают высокопроизводительным методом огибания на зуборезных станках. При этом боковая поверхность кулачков становится дуговой.
Для удовлетворительной работы кулачковых муфт необходимо обеспечивать высокую твердость кулачков и посадочной поверхности подвижной полумуфты.
Муфты изготавливают из сталей 20Х, 12ХН3А (цементация и закалка до твердости HRС 54-60) или из сталей 40Х, 40ХН, 35 ХГСА с закалкой до HRС 40-45.
Критериями работоспособности кулачковых муфт является прочность и долговечность кулачков по контактным напряжениям и по изгибу.
Условное контактное напряжение в предложении равномерной работы всех кулачков равно:
где Д0 – средний диаметр окружности кулачков;
Z – число кулачков;
в – ширина кулачка, измеряемая по радиусу;
h – высота кулачка, измеряемая по оси муфты.
[p] = 800 … 1200 МПа – для муфт не включенных на ходу;
[p] = 300 … 400 МПа- для муфт включенных на ходу.
Номинальное напряжение изгиба у основания кулачков в предположении, что сила приложена к вершине кулачка (неполное включение) равна:
где W – момент сопротивления кулачка изгибу;
k – коэффициент неравномерности кулачков (R = 2 … 5);
n – коэффициент безопасности, 
Работа фрикционных муфт (рис. 24.10) основана на использовании сил трения между элементами муфты. Основным достоинством фрикционных муфт является возможность их плавного включения под нагрузкой. Фрикционные муфты очень широко применяются в транспортных машинах, кузнечно-прессовом оборудовании, землеройных машинах.
По форме рабочих поверхностей муфты делят на:
а) дисковые (с плоской рабочей поверхностью);
б) конусные (с конической рабочей поверхностью);
в) цилиндрические шинно-пневматические (с цилиндрической рабочей поверхностью).
По условиям смазки трущихся поверхностей различают сухие и масляные фрикционные муфты. Сухие фрикционные муфты имеют меньшее усилие нажатия поверхностей трения, а муфты, работающие в масле обеспечивают более стабильную величину передаваемого момента.
Основными критериями работоспособности фрикционных муфт являются:
а) прочность сцепления, т.е. способность передавать требуемый момент;
б) износостойкость поверхностей трения;
в) теплостойкость.
Рис. 24.10. Конструкция управляемых фрикционных муфт
а) многодисковая муфта; б) пневмошинная муфта;
в) конусная муфта
Практические расчеты фрикционных муфт ведут на прочность сцепления и на стойкость рабочих поверхностей по допускаемому давлению.
За расчетный для фрикционной муфты принимают момент, умноженный на коэффициент запаса 
, а допускаемые давления 
МПа (сухие муфты) и 
МПа (для муфт со смазкой).
Крутящий момент, который может передавать дисковая муфта, равен:
где Q – осевая сила сжатия дисков;
β – коэффициент запаса сцепления;
R, r – наружный и внутренний радиусы кольцевой поверхности;
– средний радиус поверхности трения;
[p] – допускаемое давление;
i – число пар поверхностей трения (равное сумме чисел наружных и внутренних дисков вместе с крайними фланцами минус 1).
Потребляемая сила сжатия дисков:
Конусные муфтыимеют меньшее усилие сжатия фрикционных элементов и хорошо расцепляются (выключаются).
Включение и выключение конусной муфты осуществляется осевым перемещением одной из полумуфт. Конические поверхности трения позволяют реализовать значительные нормальные давления на поверхности трения, что снижает потребное усилие включения.
Для облегчения расцепления муфты угол наклона образующей конуса α назначается меньше угла трения покоя и составляет 10 … 15º.
Момент, передаваемый конусной муфтой, равен:
Потребное усилие включения муфты:
Цилиндрические шинно-пневматические муфты. В этих муфтах трение создается между колодками резинового баллона, связанного с одной полумуфтой и цилиндрическим ободом второй полумуфты. Для включения такой муфты в камеру баллона подается сжатый воздух, прижимающий колодки к цилиндрическому барабану.
Шинно-пневматические муфты обладают рядом достоинств:
удобство управления;
2) возможность регулирования предельного момента и скорости включения;
3) компенсация осевых, радиальных и угловых смещений (на практике наблюдаются радиальные смещения 2–3 мм);
4) самокомпенсация износа и отсутствие необходимости периодической регулировки;
5) хорошая демифирующая способность (смягчение толчков, гашение крутильных колебаний).
К недостаткам муфты относят высокую стоимость баллона, старение резины, чувствительность муфты к попаданию на резину масла, кислот и щелочей.
Шинно-пневматические муфты принимают в основном в тяжелом машиностроении: в буровых лебедках, в экскаваторах и т.д.
Заключение
В учебном пособии «Основы расчёта и конструирования передач» представлены разделы соответствующие требованиям к минимуму содержания дисциплины «Детали машин и основы конструирования» для подготовки инженера направления 150100 «Металлургия» специальности 150104 «Литейное производство черных и цветных металлов».
Теоретические зависимости и алгоритмы для расчёта, представленные в пособии, позволяют более глубоко освоить материал курса и вырабатывают умения студентов использовать его при решении конкретных технических задач.
Учебное пособие призвано помочь формированию целостного представления о дисциплине «Детали машин и основы конструирования» и дать начальные сведения для изучения специальных технических дисциплин.
Библиографический список
1. Детали машин: учебник для студентов машиностроительных и механических специальностей вузов / Д.Н. Решетов. 4-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1989. 472 с.
2. Чернин И.М. Расчеты деталей машин / И.М. Чернин, А.В. Кузьмин, Г.М. Ицкович. Минск: Вышэйш. шк., 1978. 472 с.
3. Курмаз Л.В. Детали машин. Проектирование: Учеб. пособие / Л.В. Курмаз, А.Т. Скойбеда. Минск: УП «Технопринт», 2001. 290 с.
4. Колпаков А.П. Проектирование и расчёт механических передач / А.П. Колпаков, И.Е. Карнаухов. М.: Колос, 2000. 328 с.
5. Иванов М.Н. Детали машин: учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов / М.Н. Иванов, В.А. Финогенов. М.: Высш. шк. 2002. 408 с.
6. Дунаев П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин: учеб. пособие для машиностоит. спец. вузов / П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов. 4-е изд., перераб. и доп. М.: Высш. шк., 1985. 416 с.
ОГЛАВЛЕНИЕ
1. Основные положения................................................................. 3
1.1. Термины и определения. Классификация........................ 3
1.2. Основные сведения о проектировании и конструировании 7
1.3. Стадии разработки конструкторской документации...... 9
1.4. Стандартизация и взаимозаменяемость деталей машин.. 10
2. Требования к деталям машин.................................................. 11
2.1. Особенности расчета деталей машин............................. 11
2.2. Виды нагрузок, действующих на детали машин........... 13
2.3. Циклы напряжений и их параметры............................... 15
2.4. Методы определения допускаемых напряжений.......... 17
3. Соединения. Типы соединений и их характеристика........ 18
3.1. Общая характеристика соединений................................ 18
3.2. Заклепочные соединения. Общие сведения................... 19
3.3. Классификация заклепок и заклепочных швов............. 21
3.4. Расчет прочных заклепочных швов................................ 23
3.5. Условное изображение заклепочных швов
на чертеже......................................................................... 27
4. Сварные соединения................................................................ 28
4.1. Общие сведения................................................................ 28
4.2. Принцип действия дуговой сварки................................ 30
4.3. Классификация способов сварки.................................... 31
4.4. Классификация сварных соединений и швов................ 36
4.5. Расчет стыковых сварных швов...................................... 38
4.6. Расчет угловых сварных швов......................................... 39
4.7. Уточненный расчет комбинированного сварного шва 41
4.8. Условное изображение сварных швов на чертеже........ 42
5. Шпоночные и шлицевые соединения.................................... 46
5.1. Типы шпоночных соединений........................................ 46
5.2. Расчет шпоночных соединений...................................... 49
5.3. Сегментные шпонки......................................................... 51
5.4. Конструкция и расчет шлицевых соединений............. 53
6. Соединения с натягом.............................................................. 58
6.1. Общие сведения................................................................ 58
6.2. Расчет цилиндрических соединений с натягом............. 59
7. Клиновые и штифтовые соединения..................................... 67
7.1. Назначение и классификация соединений..................... 67
7.2. Классификация.................................................................. 69
7.3. Расчеты на прочность....................................................... 71
8. Резьбовые соединения............................................................. 73
8.1. Назначение и конструкция резьбовых соединений...... 73
8.2. Классификация резьбовых соединений.......................... 76
8.3. Распределение нагрузки между витками резьбы........... 78
8.4. Виды разрушений в резьбовом соединении.................. 79
8.5. Силы, действующие в винтовой паре........................... 80
8.6. Расчет напряженных болтовых соединений.................. 88
9. Передачи. общие вопросы....................................................... 94
9.1. Назначение и классификация передач............................ 94
9.2. Классификация передач................................................... 94
9.3. Основные кинематические характеристики передач... 95
9.4. Передачи с постоянным передаточным числом............ 98
9.5. Передачи с переменным передаточным числом............ 99
10. Ременные передачи................................................................ 99
10.1. Общие вопросы............................................................... 99
10.2. Классификация ременных передач............................. 100
10.3. Плоскоременная передача............................................ 101
10.4. Типы приводных ремней............................................. 102
10.5. Шкивы (ГОСТ 17383-72).............................................. 104
10.6. Кинематические силовые зависимости...................... 105
10.7. Расчет передач по кривым скольжения...................... 110
10.8. Клиноременная передача............................................. 114
11. Цепные передачи.................................................................. 119
11.1. Общие вопросы............................................................. 119
11.2. Классификация цепных передач................................. 120
11.3. Достоинства и недостатки цепных передач............... 120
11.4. Детали цепных передач................................................ 121
11.5. Основные параметры цепных передач....................... 129
11.6. Критерии работоспособности и расчета цепных передач 131
11.7. Основы работы передачи............................................. 131
11.8. Расчет передачи............................................................. 134
11.9. Конструирование цепных передач............................. 135
12. Зубчатые передачи............................................................... 136
12.1. Общие сведения............................................................ 136
12.2. Классификация зубчатых передач............................... 137
12.3. Точность зубчатых передач.......................................... 138
12.4. Материалы зубчатых колес.......................................... 139
12.5. Методы изготовления зубчатых колес........................ 144
13. Виды разрушения зубьев.
Критерии работоспособности и расчета............................. 147
13.1. Виды разрушения зубьев.............................................. 147
13.2. Расчет основных геометрических параметров цилиндрических прямозубых колес 149
13.3. Расчет зубьев цилиндрических прямозубых
зубчатых колес на изгиб............................................... 153
14. Расчет зубьев цилиндрических зубчатых колес на контактную прочность 157
14.1. Расчет на контактную прочность................................ 157
14.2. Особенности расчета и конструкции косозубых
и шевронных зубчатых колес....................................... 160
15. Общие сведения о конических зубчатых передачах....... 163
15.1. Расчет основных геометрических параметров конических прямозубых колес 164
15.2. Расчет зубьев прямозубых конических передач........ 167
16. Расчет допускаемых напряжений....................................... 169
16.1. Расчет допускаемых напряжений................................ 169
16.2. Силы, действующие на валы от зубчатых колес...... 170
16.3. Винтовые и гипоидные передачи............................... 173
17. Червячные передачи............................................................. 177
17.1. Эвольвентный червяк................................................... 180
17.2. Материалы. Критерии работоспособности
и расчета червячных передач....................................... 181
17.3. Расчет основных геометрических параметров червячных передач 182
17.4. Червячные колеса.......................................................... 185
17.5. Силы, действующие в червячном зацеплении.......... 186
17.6. Расчет на изгиб зубьев червячного колеса................. 188
17.7. Расчетная нагрузка и допускаемые напряжения....... 191
17.8. Тепловой расчет червячных передач.......................... 193
18. Понятие о системе допусков и посадок............................. 195
18.1. Понятие о взаимозаменяемости................................... 195
18.2. Допуски размеров, посадок.......................................... 195
18.3. Квалитеты...................................................................... 198
18.4. Система отверстия и система вала.............................. 199
18.5. Предельные отклонения формы и расположения поверхностей 201
19. Зубчатые и червячные редукторы. Общие сведения....... 203
19.1. Зубчатые и червячные редукторы............................... 203
19.2. Классификация редукторов......................................... 203
19.3. Принципиальная конструкция цилиндрического редуктора 205
19.4. Расчет основных конструктивных параметров редукторов 207
20. Валы и оси............................................................................. 212
20.1. Общие вопросы............................................................. 212
20.2. Классификация валов и осей....................................... 212
20.3. Элементы вала............................................................... 213
20.4. Материалы для изготовления валов и осей................ 216
20.5. Критерии работоспособности и расчета валов и осей 217
20.6. Расчетная схема и расчетные нагрузки....................... 218
20.7. Расчет осей и валов на статическую прочность........ 219
20.8. Расчет валов на статическую прочность.................... 220
20.9. Расчет вала на статическую прочность
при совместном действии изгиба и кручения............ 221
20.10. Расчет осей и валов на выносливость....................... 222
20.11. Оси................................................................................ 222
20.12. Расчет осей и валов на жесткость.............................. 226
20.13. Расчет валов на колебания......................................... 227
20.14. К определению расстоянии между опорами ведомого вала 229
20.15. Последовательность расчета пролета вала............... 230
21. Подшипники качения.......................................................... 230
21.1. Подшипники качения. Общие сведения.................... 231
21.2. Недостатки подшипников качения............................. 232
21.3. Классификация.............................................................. 232
21.4. Обозначение подшипников......................................... 233
21.5. Точность подшипников качения................................. 233
21.6. Причины выхода подшипников из строя
и критерии расчета........................................................ 234
21.7. Расчет подшипников качения на долговечность....... 235
21.8. Определение приведенной нагрузки и подбор подшипников качения 235
21.9. Подбор подшипников качения.................................... 237
21.10. Статическая грузоподъемность подшипников........ 239
21.11. Распределение нагрузки между телами качения..... 239
21.12. Смазка подшипников качения................................... 241
21.13. Посадки подшипников............................................... 243
21.14. Зазоры в подшипниках............................................... 243
22. Подшипники скольжения.................................................... 244
22.1. Общие сведения............................................................ 244
22.2. Классификация.............................................................. 246
22.3. Конструкции подшипников скольжения................... 247
22.4. Подшипниковые материалы........................................ 248
22.5. Критерии работоспособности и расчета
подшипников скольжения............................................ 249
22.6. Условные расчеты подшипников................................ 250
22.7. Тепловой расчет подшипников................................... 251
22.8. Проектировочный расчет подшипников
жидкостной смазки........................................................ 252
23. Конструирование подшипниковых узлов........................ 253
23.1. Схемы установки подшипников................................. 253
23.2. Конструирование опор валов конических шестерен 256
23.3. Конструирование опор валов-червяков..................... 259
23.4. Установка элементов передач на валах...................... 261
23.5. Назначение диаметров вала......................................... 263
23.6. Длины характерных участков вала............................. 265
24. Муфты.................................................................................... 271
24.1. Муфты. Общие сведения.............................................. 271
24.2. Классификация муфт.................................................... 273
24.3. Подбор стандартной муфты......................................... 274
24.4. Конструкции муфт........................................................ 275
Заключение................................................................................. 288
Библиографический список...................................................... 289
Учебное издание
Нилов Владимир Александрович
Жилин Роман Анатольевич
Рукин Юрий Борисович
ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
И КОНСТРУИРОВАНИЯ
ДЕТАЛЕЙ МАШИН
В авторской редакции
Компьютерный набор Р.А. Жилин
Подписано к изданию 27.09.2007.
Уч.-изд. л. 0,0.
ГОУВПО
«Воронежский государственный технический университет»
394026 Воронеж, Московский просп., 14
Дата добавления: 2015-01-26; просмотров: 4902;